Asfaltové tašky (používají se také termíny "měkké", "flexibilní" tašky) - střešní krytina na bázi sklolaminátu, modifikovaného bitumenu (z latiny bitumien - horská pryskyřice, asfalt) a kamenného obkladu (granulát). Bitumenové tašky patří do třídy materiálů, které spojuje pojem „měkká střecha“ [1] .
Tyto materiály mají téměř nulovou nasákavost, což eliminuje korozi a rozpad. Hlavní výhodou bitumenových tašek je, že je lze použít na střechy jakékoli složitosti, tvaru a konfigurace, až po kopule a cibulové střechy. Vzhledem k tomu, že bitumenové dlaždice jsou kusovým materiálem, nevyžadují elasticitu ve stejné míře jako válcované materiály. Deformace materiálu (během stárnutí) je u každé jednotlivé dlaždice omezena, čímž se eliminuje narušení celistvosti celého povlaku [2] .
Sklolaminát je tabule vyrobená ze speciálních skleněných nití plstěním za účelem dosažení vyšší hustoty tabule. Sklolaminát nemá vysokou pevnost v tahu, ale zároveň neztrácí svou pružnost a lehkost. Materiál je široce používán ve stavebnictví a výrobě stavebních materiálů.
ŽiviceJako hlavní materiál pro bitumenové dlaždice se používá přírodní bitumen obohacený kyslíkem.
Mnoho výrobců má ve své produktové řadě šindele na bázi bitumenu modifikovaného SBS. Tento typ modifikovaného bitumenu na bázi polymerní přísady (umělý kaučuk) se také nazývá "bitumenový kaučuk". Přísada umožňuje bitumenovým obkladům zvýšit mrazuvzdornost a elasticitu.
Bitumenové šindele modifikované SBS jsou vysoce odolné vůči vysokým i nízkým teplotám, UV záření a mají dlouhou životnost.
Kamenný prášek (granulát)Výrobci bitumenových dlaždic obvykle používají přírodní břidlici a čedič různých frakcí jako granulát pro zvýšení životnosti hotové dlaždice. Čedič si v poslední době získal mezi výrobci větší prestiž ve srovnání s břidlicí. To je způsobeno přirozenými vlastnostmi čediče, mletím čedičové horniny na granulát, nejmenší částice získávají zaoblený tvar, zatímco částice břidlice se stávají protáhlým lamelárním tvarem. Výsledkem je, že při výrobě bitumenových dlaždic zaoblené frakce čediče těsněji přilnou k bitumenovému podkladu. Břidlicový granulát je díky svým přirozeným vlastnostem méně hustě navalován do asfaltového povrchu, v důsledku čehož je procento a doba drobení takového prášku vyšší než u čediče. Obecně prášek plní multifunkční roli a poskytuje:
Existuje další rozlišovací znak čediče a břidlice, spojený s přírodními rysy břidlice. Břidlice má schopnost absorbovat oleje z bitumenu, což má za následek změnu barevného odstínu obkladu břidlice a celé střechy jako celku.
Současně, i přes některé nedostatky, se na trhu aktivně prodávají bitumenové dlaždice s břidlicovým práškem, protože nemají méně atraktivní vzhled, stejně jako bitumenové dlaždice s čedičovým práškem.
Americký průmysl kompozitních střešních krytin se objevil mezi lety 1840 a 1880. Jednalo se o plátna impregnovaná bitumenem, která velmi matně připomínala moderní rolovanou střešní krytinu. Přechod od rolované střešní krytiny k řezaným taškám začal v roce 1903, i když prototyp flexibilních tašek v podobě lepenky napuštěné oboustranně bitumenem se objevil již v roce 1893. Trvalo 10 let, než Američan Henry M. Reynolds z Grand Rapids Společnost se nejprve pokusila nařezat válcovaný materiál na samostatné rovné kusy (šindele). První formy řezání byly omezeny na obdélníkové a šestiúhelníkové tvary.
Zajímavostí je, že živičným prvkům se v Evropě říkalo „dlaždice“. V USA a Kanadě je zvykem říkat plechům šindele nebo šindele - obdobně jako střešní desky (šindele) [1] .
Američtí výrobci používají při výrobě šindelů dva druhy podkladu: lepenku (organické šindele) a sklolaminát (šindele ze skelných vláken) od 60. let 20. století. Třílistý model měkkého šindele si rychle získal oblibu mezi americkými majiteli domů a do poloviny 20. století bylo šindelem pokryto více než 45 % soukromých domů [3] .
Existuje 6 základních řezů šindelů pro běžné šindele a jedna forma pro hřebenové šindele.
Mezi hlavní formy řezání běžných měkkých dlaždic patří:
Výrobci šindelů přidělují svým sériím různá jména, aby sjednotili typ řezání a učinili produkt unikátnějším.
Výroba měkkých dlaždic je regulována evropskou stavební normou EN 544:211 nebo na základě Evropského technického schválení - ETA (European Technical Epprovals).
Evropská norma EN 544:2011 na rozdíl od jiných norem pro hydroizolační materiály upravuje minimální přípustné množství bitumenu v měkkých dlaždicích a také stanovuje minimální požadavky na mechanické vlastnosti. Minimální množství bitumenu musí být u měkkých dlaždic alespoň 1300 g/m² [4] .
Další regulační normalizací je Evropské technické schválení (ETA), což je technické posouzení vhodnosti výrobků (měkkých dlaždic) pro jejich zamýšlené použití. Certifikát ETA lze považovat za výjimku z požadavků evropských norem, protože se vydává pro typy materiálů, které nejsou pokryty evropskými normami nebo které nejsou vyráběny v souladu s nimi. Každý výrobce má svůj vlastní dokument ETA a jeho Výrobky jsou originální, pokud výrobce obdržel jeho certifikát ETA. Měkké dlaždice vyhovující ETA se často liší od měkkých dlaždic EN 544:2011, protože obsahují méně bitumenu, a proto jsou méně kvalitní.
Kvalitu dlaždic vyrobených podle evropských norem lze odlišit odpovídajícím označením CE, které potvrzuje, že výrobce vyrobil výrobky plně v souladu s evropskou normou. Označení CE také zajišťuje, že výrobky mohou vstoupit na trh Evropské unie bez jakýchkoli omezení.
Prvním světovým výrobcem bitumenových dlaždic byla Grand Rapids ( USA ), která v roce 1903 uvedla do sériové výroby prototyp moderních měkkých dlaždic. Tradičně se tedy vyvinulo, že lokomotivou průmyslu jsou podniky na výrobu měkkých dlaždic z USA . Zároveň evropští a ruští výrobci na základě zkušeností a technologií ze Spojených států začali vyrábět šindele v kvalitě, která není horší než americká, a někdy i vyšší.
Mezi hlavní výhody měkkých dlaždic zpravidla patří:
Hlavní nevýhodou bitumenových dlaždic je jejich cena, protože při instalaci se používá pevný základ z překližky nebo desek odolných vůči vlhkosti. K dnešnímu dni jsou náklady na sadu měkkých bitumenových dlaždic vyšší než například náklady na kovové dlaždice, ale nižší ve srovnání s keramickými dlaždicemi nebo přírodní břidlicovou krytinou.
Je důležité si uvědomit, že šindele jsou produktem, který lze recyklovat. V USA se nyní staré šindele téměř kompletně recyklují na nové střešní a dlažební materiály. Recyklované suroviny se nejúspěšněji používají při silničních pracích a opětovné výrobě šindelů.
V USA se ročně vyprodukuje 7 až 10 milionů tun opotřebovaných šindelů (asi 10 % z celkového množství ročně vyprodukovaného stavebního odpadu v zemi). K tomuto množství se připočítává od 750 000 do 1 milionu tun asfaltového odpadu z podniků na výrobu asfaltových dlaždic [5] .
Například jen v roce 2012 bylo ve Spojených státech vytěženo asi 72 milionů tun silničního asfaltu. Obecně lze bitumen mnohokrát recyklovat a znovu použít pro stavbu silnic.
Recyklace starých šindelů je ekonomicky správný krok. Bylo tedy spočítáno, že likvidace 1 tuny opotřebených živičných dlaždic ušetří 1 barel ropy, což je zvláště důležité při rostoucích světových cenách ropy [6] .
Technologie pro zpracování použitého asfaltu byla vyvinuta již v 70. letech 20. století, ale široce se začala používat teprve nedávno.
Hlavním problémem dnes není proces zpracování bitumenu, ale sběr a skladování surovin.
V Rusku není problému zpracování živičných dlaždic dosud věnována náležitá pozornost, protože trh se pouze rozvíjí a odpad ve formě opotřebovaných bitumenových dlaždic nevzniká ve velkém měřítku. To je způsobeno tím, že moderní dlaždice mají docela dlouhou životnost (někteří výrobci poskytují záruku až 50-60 let). Pokud se v USA začaly používat bitumenové dlaždice před více než 100 lety a nyní trh dosáhl maximálního zatížení pro likvidaci starých surovin, pak lze předpokládat, že Rusko bude čelit problému likvidace bitumenových dlaždic dříve než 2030-2035.