Keramický blok nebo keramický kámen [1] je umělý keramický kámen složitého tvaru, určený pro pokládku zdí, příček, stropů, plotů apod. High-tech stavební materiál , který je náhradou za dutou cihlu, získaný lisováním a vypalováním jíl. Velikost jednoho keramického bloku je 2,1-14,9krát větší než standardní velikost cihly . Keramický blok má velmi vysokou pórovitost: od 50 do 72% (u dutých cihel je pórovitost 25-42%), což vede k nízké průměrné hustotě produktu - od 650 do 1000 kg / m3.
Porézní keramika, teplá keramika, velkoformátový kámen, keramický kámen, keramický blok.
Keramický blok je v poslední době široce používán v bytové a průmyslové výstavbě nízkopodlažních a výškových budov (až 9 podlaží). Při plnění rámových konstrukcí keramickými tvárnicemi je počet podlaží objektu prakticky neomezený. Teplá keramika je vynikající moderní variantou pro stavbu jak nosných stěn, tak vnitřních příček.
Keramická tvárnice není mrazuvzdorný materiál, proto je nutné vnější stěny chránit lícovým zdivem, omítkou nebo jiným fasádním řešením.
Výroba keramických tvárnic je v mnohém podobná výrobě běžných keramických cihel, vyžaduje však modernější vybavení. Hlavním materiálem je tavitelná hlína, obvykle z lomu podniku. Pro další snížení průměrné hustoty výrobků a zlepšení tepelného výkonu výrobků se do jílu přidává až 50 % (objemově) vypalitelných přísad (porizerů). Porizery mohou být recyklovány piliny, sláma, rašelina, rýžové slupky a mnoho dalších materiálů.
Zvýšení obsahu porizérů zlepšuje tepelné vlastnosti výrobků, ale snižuje jejich mechanickou pevnost a vyrobitelnost, protože schopnost jílu vázat neplastické přísady je omezená. Po smíchání hlíny s porézní přísadou vzniká směs, která se musí podrobit dodatečnému zpracování na bruskách na hlínu. Zpracování obvykle zahrnuje míchání a smáčení v drtiči s válci a stíracími rošty (běžečky) a průchod 2-3 válcovými drtiči s postupně se zmenšujícími mezerami mezi válci (3 mm, 1,5 mm, 0,5-0,7 mm). Protože vysoká pórovitost výrobků vyžaduje tenké meziduté přepážky (5 mm, v některých případech 3 mm), je zvláště důležité rozdrtit porozizér a kamenité vměstky obsažené v samotné hlíně do stavu vláken. To určuje použití pouze moderních zařízení pro zpracování náboje.
Hotová směs se používá pro formování polotovarů na vakuovém extrudéru. Směs se dodatečně navlhčí, navíc prochází mlýnem na hlínu, dvouhřídelovým mixérem a vstupuje do vakuové komory lisu s hloubkou vakua 0,94-0,98 atm, kde je z ní odstraněn vzduch. Z vakuové komory je vsázka vytlačována již ve formě tyče šroubem přes matrici, která udává tvar povrchu a dutin produktu. Normální tlak pro tvarování hliněného nosníku je 15-25 bar, což odpovídá takové plasticitě vsázky, při které se obrobek nedeformuje vlastní vahou.
Hliněná tyčinka se řeže na výrobky kovovou strunou frézy. Vzniklé přířezy jsou automatickou klecí umístěny na sušící vozík a vstupují do sušárny, kde je postupně odváděna vlhkost. V závislosti na vlastnostech suroviny a formátu produktu je doba sušení od 42 do 72 hodin, teplota v sušičce kolísá od 30 °C na začátku cyklu do 85-110 °C na konci .
Vysušené polotovary se přesouvají automatickými vykládacími a nakládacími stroji na sušicí vozíky a vstupují do tunelové pece, kde se vypalují po dobu 40–50 hodin při maximální teplotě 900 až 1000 °C. Při výpalu se hlína spéká do keramického střepu a porézní přísady se vypalují a uvnitř střepu vznikají póry, které snižují hmotnost a tepelnou vodivost výrobku.
Vypálené výrobky se vykládají, stohují na dřevěné palety a balí do smršťovací fólie nebo stretch.
V některých případech je hotové kamenné lože leštěno pro použití v bezešvém (tloušťka spáry zdiva 3 mm) zdivu speciálním lepidlem. Používá se také k vyplnění dutin hotového kamene čedičovým vláknem, polystyrenovou pěnou a jinými podobnými materiály, aby se zabránilo zatékání malty pro zdivo do dutin.
Poprvé v Rusku se velkoformátový konvenčně porézní keramický blok začal vyrábět v roce 1996 v Leningradské oblasti.
Rozměry a vlastnosti keramických bloků jsou popsány v GOST 530-2012 "Keramické cihly a kámen". Norma určuje 14 standardních velikostí keramického kamene, což umožňuje pokládku stěny o tloušťce 250, 380 nebo 510 mm. Nejčastěji používané rozměry (DxŠxV):
Mezní odchylky od jmenovitých rozměrů by neměly překročit ±10 mm na délku, ±5 mm na šířku a ±4 mm na tloušťku.
Tloušťka vnějších stěn musí být minimálně 8 mm.
Podle průměrné hustoty a standardní (neměřené) tepelné účinnosti jsou keramické bloky klasifikovány takto:
| Průměrná hustota, kg/m³ | Střední váhová kategorie | Thermal Performance Group | Součinitel tepelné vodivosti zdiva v suchém stavu, W / (m ° C) |
|---|---|---|---|
| Až 700 | 0,7 | vysoká účinnost | Až 0,20 |
| 710-800 | 0,8 | vysoká účinnost | Až 0,20 |
| 810-1000 | 1,0 | Zvýšená účinnost | 0,20 - 0,24 |
| 1010-1200 | 1.2 | Efektivní | 0,24 - 0,36 |
Z hlediska pevnosti musí keramický kámen odpovídat jakosti od M25 do M175, v některých případech se nachází M200 nebo více.
Absorpce vody produktů není omezena, ale obvykle je 10-15%.
Odolnost proti mrazu by měla být alespoň 25 cyklů zmrazení-rozmrazení.
Specifická efektivní aktivita radionuklidů (Aeff) 134 Bq/kg
Výrobní technologie umožňuje poskytnout keramický blok s nízkou tepelnou vodivostí (u nejlepších vzorků od 0,08 do 0,18 W / m * C). V kombinaci s velkými celkovými rozměry keramického bloku to umožňuje navrhnout stěnu objektu jako jednovrstvou konstrukci o tloušťce 25, 38 nebo 51 cm (v 1, 1,5 a 2 cihlách) bez použití izolace v souladu s moderními ruskými standardy SNIP, jejichž snížení vzhledem ke světovým standardům bylo lobováno samotnými ruskými staviteli a výrobci bloků. Vysoká pevnost keramického bloku (M100-M125) umožňuje jeho použití při výstavbě vícepodlažních budov a relativně nízká hodnota objemové hmotnosti (600-800 kg/m3) snižuje zatížení základu, čímž se sníží jeho náklady. Charakteristickým znakem teplé keramiky je systém pero-drážka, který minimalizuje počet tepelných mostů přes svislé spáry zdiva a zároveň snižuje náklady na maltu.
Pokládka keramických tvárnic se provádí na speciální "lehkou" (tepelně izolační) zdící maltu, je povoleno použít i běžnou cementovo-pískovou nebo vápenocementovou maltu. Konzistence zdící malty musí být taková, aby malta nestékala do svislých otvorů tvárnic. Tloušťka ložního švu se volí v závislosti na doporučení výrobce a je zpravidla 12 mm. Možné je jak tradiční zdění s vyplňováním svislých spár maltou, tak úprava svislých spár do „drážkového hřebenu“ bez malty ve svislých spárách.
Výroba stěn z keramických tvárnic může být ruční nebo automatizovaná. V prvním případě se stěny pokládají přímo na staveništi. Ve druhém případě jsou stěny z keramických tvárnic vyrobeny v dílně a následně transportovány na stavbu, kde je možná jejich montáž v co nejkratším čase s nejnižšími mzdovými náklady. Sada zařízení pro výrobu stěn, zařízení pro přepravu a instalaci je technologie hotových stěn.
Výhody technologie hotových stěn:
Keramický blok má oproti silikátovým stěnovým materiálům (pěnobeton, plynosilikátový blok, keramzit atd.) větší mechanickou pevnost, menší nasákavost (což zaručuje zachování tepelného odporu stěny za vlhka) a absence tečení (deformace při zatížení). Keramika na rozdíl od betonů a silikátů neobsahuje po vypálení vlhkost, což zaručuje komfortní mikroklima a zachování jemného povrchu ihned po postavení stavby. Keramické materiály mají také vlhkost a paropropustnost, což zajišťuje, že na stěně uvnitř místnosti nejsou žádná místa neustále mokrá od kondenzace.
Na rozdíl od pěnobetonových bloků a betonových bloků s plnivy je výroba keramického bloku možná pouze ve velkých moderních továrnách, což snižuje riziko použití padělků a výrobků se skrytými vadami.
V porovnání s kusovými cihlami poskytuje použití tvárnice 2-2,5krát lepší tepelný odpor stěny a umožňuje 2-4krát (a při pokládce leštěných tvárnic s lepidlem i více) zvýšit produktivitu zedníka.
Keramická tvárnice má ve srovnání se silikátovými materiály vysokou tepelnou setrvačnost, tedy dobu, po kterou se vyrovnává teplota vnějšího a vnitřního povrchu zdiva.
Hlavní nevýhodou keramického bloku je vyšší cena a zpravidla vysoké náklady na dodání z továrny ke spotřebiteli, protože výroba má smysl pouze ve velkých podnicích (s kapacitou 60 milionů konvenčních cihel ročně).
Tenké vnější stěny (nejčastěji 12-16 mm) a vysoké dutiny umožňují použití buď chemických kotev nebo speciálních spojovacích prvků pro dutinovou keramiku pro upevnění na stěnu.
Malá objemová hmota a velké dutiny (včetně dutých cihel - jednoduché, jeden a půl, dvojité) snižují pevnost stěny ve srovnání se zdivem z plných keramických cihel a snižují tepelnou kapacitu, tj. schopnost stěny kompenzovat denní změny teploty.