Výzkumný a konstrukční ústav pro průmysl dusíku a produkty organické syntézy

Aktuální verze stránky ještě nebyla zkontrolována zkušenými přispěvateli a může se výrazně lišit od verze recenzované 16. března 2021; kontroly vyžadují 9 úprav .

Výzkumný a konstrukční ústav pro průmysl dusíku a produkty organické syntézy ( zkrácený název JSC GIAP ) v Moskvě .

OJSC GIAP stojí v čele skupiny společností GIAP, která také zahrnuje: LLC NIAP v Novomoskovsku (Tula region, Rusko), LLC Khimtekhnologiya v Severodonecku (Ukrajina), JSC Alvigo v Tallinnu (Estonsko) a LLC "STC "Alvigo" v Kyjevě (Ukrajina) ).

Adresa: Moskva, ulice Zemlyanoy Val, 50A/8, budova 4. Poštovní směrovací číslo 109028

Historie vzniku GIAP

Za začátek činnosti GIAP je totiž považován duben 1931 , kdy byl zřízen Státní ústav dusíku . Později, v roce 1932, byl vytvořen GIPROAzot. Po více než 10 letech úzké spolupráce se ústavy spojily a vytvořily Státní ústav dusíkového průmyslu (GIAP) s pilotním závodem ve Vidnoe.

Struktura GIAP zahrnovala: tři technologická oddělení - oddělení syntézy a zplyňování, oddělení kyselin a solí a oddělení hlubokého chladu; specialisté na procesy a přístroje, laboratoře pro studium fyzikálně-chemických vlastností plynů, kapalin a jejich směsí, fázových rovnováh, rozpustnosti atd., nezbytné pro nový technologický vývoj, studium korozních vlastností materiálů, vývoj nových prostředků analytické kontroly; oddělení ve všech oblastech designu; všeobecné obchodní služby; plánovací oddělení; později byly organizovány vedlejší oddělení, jako jsou vědecké a technické informace a patenty.

Hlavní úkoly, které v té době před GIAP stály, byly: zlepšení stávajících technologií a aparátů ve stávajících závodech postavených podle projektů Chimproekt a Giproazot (Černorechenský, Bereznikovskij, Gorlovský, Novomoskovsk, Dněprodzeržinskij, Kemerovo a Chirchiksky); vývoj nových technologií, nové konstrukce zařízení; odklon od generátorového plynu jako suroviny pro výrobu vodíku, přechod na koksárenský plyn a poté na zemní plyn; návrh nových závodů na dusíkaté hnojiva.

Během let vývoje „velké chemie“ v SSSR GIAP vyvinul a úspěšně zvládl velkovýrobu :

• čpavek – více než 40 jednotek;

• kyselina dusičná - 89 jednotek;

• dusičnan amonný - 24 jednotek;

• metanol – 15 jednotek

• kaprolaktam – 9 jednotek.

Pobočky ústavu

V období od roku 1942 do roku 1975. V GIAP bylo vytvořeno 9 regionálních poboček:

S rozpadem Sovětského svazu Státní ústav zanikl a většina jeho poboček byla reorganizována na soukromé společnosti:

V roce 1994 byl hlavní institut v Moskvě reorganizován na Otevřenou akciovou společnost GIAP. V roce 2004 vstoupil GIAP do skupiny společností Alvigo, v roce 2019 se představenstvo rozhodlo vrátit k historickému názvu, a tak byla skupina společností Alvigo přejmenována na skupinu společností GIAP.

V současné době do skupiny společností GIAP patří: Alvigo JSC (Tallin, Estonsko), NIAP LLC (Novomoskovsk), Khimtekhnologiya LLC (Severodoněck, Ukrajina), Vědecké a technické centrum Alvigo (Tallin, Estonsko), Kyjev, Ukrajina) a OJSC GIAP ( Moskva), jakož i samostatné části ve městech Tolyatti, Rossosh a Kemerovo.

Historie a vývoj technologie GIAP pro výrobu čpavku

Jedním z nejdůležitějších úkolů GIA v prvních letech existence byla náhrada dovážených katalyzátorů pro syntézu amoniaku domácími. Již v roce 1934 navrhli specialisté GIA katalyzátor pro syntézu čpavku, který nebyl ve výkonu horší než dovážené. Skupina zaměstnanců GIA vyvinula design domácích elektrolyzérů.

V polovině 30. let vznikla myšlenka provést syntézu čpavku pod ultravysokým tlakem 5000 atm. Měl mít výtěžek amoniaku 60-65 % bez katalyzátoru a předúpravy procesního plynu. Tato myšlenka však nenašla průmyslové uplatnění. Pracovníci Giproazot Z. I., Gimpelson, G. S. Podolsky, A. A. Matvienko zintenzivnili práci kolon syntézy amoniaku v závodě Gorlovsky. Byla odstraněna vada v návrhu náplně kolon pro syntézu dusíku a amoniaku, což umožnilo dosáhnout projektované kapacity.

První etapy rozvoje výroby čpavku byly charakterizovány touhou po dokonalosti jednotlivých technologických vazeb celkového procesu. Výstavba nových provozů a instalací probíhala na základě stále racionálnějších a dokonalejších technologických schémat, používaly se stále spolehlivější návrhy technologických aparátů a energetických strojů, používaly se aktivnější, selektivnější a stabilnější katalyzátory, rozpouštědla a absorbéry. Rostla automatizace řízení výroby, využívaly se výdobytky chemické fyziky, zvětšovaly se kapacity jednotlivých jednotek pro syntézu čpavku.

V rozvoji dusíkatého průmyslu v SSSR měl velký význam přesun výroby na ekonomičtější a méně vzácné, ve srovnání s koksem, druh suroviny - zemní plyn. To si vyžádalo změnu metod výroby a čištění procesního plynu, vývoj nových typů technologických zařízení, přístrojů a armatur, vývoj nových typů katalyzátorů a zvýšení produktivity zařízení.

V polovině 60. let došlo k zásadním změnám v chemické technologii a především ve výrobě čpavku. Tyto změny připravila teorie chemické technologie, která rozvinula princip konstrukce energeticky technologických výrobních schémat. Tento princip zajišťoval výrobu veškeré energie potřebné pro realizaci výrobního procesu v rámci technologického schématu.

Do poloviny 60. let. GIAP nashromáždil značné znalosti a zkušenosti v oblasti chemické technologie, kinetiky a katalýzy, procesní instrumentace. To vše umožnilo provádět konverzi zemního plynu v trubkových pecích, nízkoteplotní konverzi oxidu uhelnatého, čištění procesního plynu od oxidu uhličitého a jemné katalytické čištění syntézního plynu od oxidů uhlíku obsahujících kyslík při tlaku 35 * 108 Pa.

V důsledku obrovského množství tvůrčí práce specialistů GIAP, ale i kolegů z mnoha průmyslových odvětví: vědců a inženýrů, chemických technologů, metalurgů a konstruktérů strojů, energetiků a automatizačních specialistů byla navržena moderní jednotka na výrobu čpavku, stavitelé a montéři postaveni. Hodně práce se udělalo v továrnách, v obchodech na výrobu čpavku.

Historie a vývoj technologie GIAP pro výrobu kyseliny dusičné

Výroba nekoncentrované kyseliny dusičné

V roce 1931 byla v chemické továrně Chernorechensky spuštěna dílna na kyselinu dusičnou systému DuPont při tlaku 9 atm. V roce 1933 byl v Bereznikách zahájen provoz první a v roce 1935 druhé etapy závodu na výrobu kyseliny dusičné, postaveného podle projektu firmy Ude. Katalyzátorem této společnosti byly nejtenčí proužky platinové fólie. Byly náročné na výrobu a provoz. V roce 1943 byly Udeho kontaktní přístroje nahrazeny konvenčními přístroji pracujícími s platinovými mřížkami.

Hlavními úkoly, před kterými v té době stáli sovětskí vědci, byl vývoj domácích alternativ k zahraničním technologiím a vybavení. A již v roce 1933 byla zahájena výstavba závodu na výrobu kyseliny dusičné v závodě na dusíkaté hnojiva Gorlovsky v rámci projektu Giproazot, který výkonem překonal dovážené závody.

V prvních závodech na výrobu kyseliny dusičné byly neuspokojivě vyřešeny otázky čištění čpavku a vzduchu. Z tohoto důvodu konverze nepřesáhla 92-94 %.

S ohledem na to vyvinul GIAP ve třicátých letech, zejména v poválečném období, nové metody čištění, včetně čištění vody atd. Byl vyvinut také nový systém čistících zařízení, které umožňovaly čištění vzduchu a čpavku ne pouze od mechanických, ale i chemických nečistot. Díky tomu se podařilo výrazně zvýšit stupeň přeměny amoniaku na oxid dusnatý – až na 98 %.

S rostoucím rozsahem výroby se zařízení s malým průměrem - 300 a 1000 mm - ukázala jako neefektivní. GIAP vyvinul konstrukci zařízení o průměru 2 000 a 2 800 mm, pracujících při atmosférickém tlaku, a průměru 500 mm pro instalace se zvýšeným tlakem. Pro zajištění větší bezpečnosti katalytických sít a snížení ztrát tepla uvolněného při oxidaci čpavku byla v zařízeních pracujících za atmosférického tlaku směs vzduchu a čpavku přiváděna shora (dříve byla směs plynů přiváděna zdola).

Síťka vyrobená z čisté platiny se již řadu let používá jako katalyzátor oxidace čpavku. To poskytlo stupeň konverze 92 %. Doba provozu zařízení pod atmosférickým tlakem byla 6-8 měsíců.

Počínaje rokem 1934 se začaly používat sítě ze slitiny obsahující 90-93 % platiny a 7-10 % rhodia. Byly lepší v katalytické aktivitě a mechanické stabilitě.

V roce 1943 začaly v GIAP práce na nalezení nových, levnějších katalyzátorů pro oxidaci čpavku. Síťovina vyvinutá ze slitiny sestávající z 93 % platiny, 3 % rhodia a 4 % palladia, která byla v letech 1946-48 nazývána „GIAP-1 Catalyst“. zcela nahradily dříve používané sítě z čisté platiny a slitiny platiny a rhodia. Tento katalyzátor měl vyšší katalytickou aktivitu, byl levnější a poskytoval menší ztráty platinoidů.

V polovině 50. let GIAP vyvinul dvoustupňovou metodu oxidace amoniaku, která byla poprvé použita v závodě Dneprodzeržinskij. Podstatou metody bylo, že v první fázi došlo k oxidaci amoniaku z 80-90% na platinoidní mřížce. Oxidace byla dokončena ve druhém stupni na neplatinovém katalyzátoru ve formě tablet, což je mnohem levnější a odolnější. Stupeň konverze dosáhl 97,5 %.

Technologický režim výroby zředěné kyseliny dusičné díky vývoji GIAP doznal mnoha změn oproti původnímu, kdy byl obsah amoniaku ve směsi vzduch-amoniak 9-10%. Obsah amoniaku byl zvýšen na 12 % (vyšší se zdál být nebezpečný), což zvýšilo produktivitu kontaktního aparátu a eliminovalo předehřívání vzduchu na 150–250 °C. horké oxidy dusíku opouštějící kontaktní zařízení. U zařízení pracujících pod tlakem bylo napětí na čtvereční metr aktivního povrchu mřížky zvýšeno ze 400-450 kg čpavku za den na 650-700 kg, aniž by se snížil stupeň přeměny.

Ve druhé polovině 40. let se místo 6-stupňového systému absorpce oxidů dusíku začal používat 8-stupňový systém.

V GIAP bylo do 60 let vyvinuto několik schémat pro získávání zředěné kyseliny dusičné: pod tlakem 9 atm a 1 atm, kombinovaná schémata pod tlakem - 7; 3,5 a 1,7 atm. Výrobní kapacity byly 240 a 500 tisíc tun ročně.

Pro všechny závody ve výstavbě, jako nejprogresivnější, bylo přijato kombinované schéma při tlaku 3,5 atm. Toto schéma mělo oproti jiným řadu výhod: poskytovalo vysoké procento konverze a sníženou spotřebu energie; absorpční proces při tlaku 3,5 atm byl prováděn v jedné věži se sítovými deskami. Pro využití tepla oxidační reakce bylo plánováno instalovat průtočné kotle bez nuceného oběhu vody, které umožňovaly získávat páru o tlaku 40 atm s jejím přehřátím na 450°C.

GIAP pokračuje ve vývoji ekonomičtějších schémat pro výrobu kyseliny dusičné v následujících oblastech:

  • vytváření systémů s vysokým blokovým výkonem pracujících podle kombinovaného schématu;
  • vývoj vysoce aktivních selektivních neplatinových neplatinových oxidačních katalyzátorů amoniaku;
  • úplnější využití energie stlačených výfukových plynů a nízkokvalitního tepla procesů vytvořením zcela autonomních energetických technologických schémat;
  • vytvoření uzavřené cirkulace chladicí vody;
  • řešení problému čištění výfukových plynů s využitím oxidů dusíku zavedením adsorpčně-desorpčního způsobu čištění na silikagelu a zeolitech;
  • dokonalejší odstranění zbytkových oxidů dusíku z výfukových plynů pomocí hořlavých plynů a čpavku jako redukčních činidel.
Výroba koncentrované kyseliny dusičné

V období od roku 1925 do počátku 30. let bylo jediným způsobem výroby koncentrované kyseliny dusičné koncentrovat slabou kyselinu dusičnou s kyselinou sírovou. K tomuto účelu byly použity kolony o průměru 800 mm se 14-16 zásuvkami a jedním vstupem kyseliny dusičné a vitriolového oleje. Jejich produktivita nepřesáhla 20 tun/den. Odpadní kyselina sírová byla koncentrována v aparaturách Kessler a Chemiko o kapacitě 60-70 tun/den.

Od roku 1933 ústav zahájil výzkum procesu získávání koncentrované kyseliny dusičné přímou syntézou. Již před válkou byly v GIA prováděny fyzikálně-chemické studie, které byly nutné pro projektování prodejen na výrobu koncentrované kyseliny dusičné přímou syntézou. Na konci 30. let 20. století byl v závodě na dusíkaté hnojivo Gorlovský instalován zkušební provoz, který měl tento proces otestovat. Byly navrženy dílny na výrobu koncentrované kyseliny dusičné přímou syntézou.

Studie provedené v GIAP ukázaly, že je možné zintenzivnit práci koncentračních kolon, pokud se kyselina dusičná předehřeje před vstupem do syntézy. Zavedena byla i řada dalších technických vylepšení. V důsledku toho se produktivita kolon o průměru 1 metr ve 40-50 letech zvýšila na 80-90 tun / den. Produktivita koncentrátorů kyseliny sírové o stejných rozměrech vzrostla na 180 tun/den. Později, po začátku používání plynu místo topného oleje, byla produktivita koncentrátorů kyseliny sírové zvýšena na 200-240 tun/den.

V 60. letech vznikla rozšířená zařízení - koncentrátor kyseliny dusičné o průměru 1,5 metru, bubnový koncentrátor kyseliny sírové o průměru 3,5 metru.

K výrobě kyseliny dusičné se používají dvě metody : koncentrace zředěné kyseliny a přímá syntéza z kapalných oxidů dusíku.

Pouhým odpařením kyseliny dusičné vodou nelze získat produkt s koncentrací nad azeotropem (68,5 %), u kterého je obsah kyseliny dusičné v parní i kapalné fázi stejný. Pro zvýšení koncentrace kyseliny získané tímto způsobem se tato destiluje v přítomnosti látek odstraňujících vodu (VOC). Poté, když se ternární směs "H 2 O-HNO 3 -BOC" vaří v páře, obsah vodní páry klesá a obsah páry kyseliny dusičné se zvyšuje. Při kondenzaci par vzniká vysoce koncentrovaná kyselina dusičná. Jeho koncentrace přitom závisí na složení ternární směsi a povaze VOC.

Ve stávajících technologických schématech koncentrace zředěné kyseliny dusičné se jako VOC používá technická kyselina sírová o koncentraci 92-93 % nebo koncentrovaný roztok (tavenina) dusičnanu hořečnatého s obsahem 80 % soli.

Historie a vývoj technologie GIAP pro výrobu dusičnanu amonného

V SSSR byl dusičnan amonný hlavním typem dusíkatých hnojiv. Obsahuje 35 % dusíku v asimilovatelné formě a je cenově nejlevnějším dusíkatým hnojivem.

Koncem 20. let 20. století byla v Černorečenském závodě uvedena do provozu dílna na výrobu dusičnanu amonného. Byl získán ze syntetického amoniaku vyrobeného technologií Casale a kyseliny dusičné vyrobené systémem Fischer a systémem DuPont.

Do roku 1932 byly výrobny dusičnanu amonného malokapacitní, přerušovaný provoz a výroba tohoto produktu byla spojena s vysokými náklady na suroviny a elektřinu.

Proces neutralizace kyseliny dusičné amoniakem byl prováděn v aparaturách regálového typu. Neutralizační teplo, které bylo odváděno v trubkových a spirálových chladičích, nebylo využito. Roztoky dusičnanu amonného byly odpařovány v nízkovýkonných odparkách typu „Robert“. Krystalizace stripovaných roztoků byla prováděna v krystalizátorech systému Tsana. Technologické a konstrukční řešení procesů bylo v naprosté většině případů vypůjčeno ze zahraničí.

Od roku 1932 začala GIA provádět rozsáhlé práce na stanovení mnoha fyzikálně-chemických konstant nezbytných pro návrh výroby soli. Zároveň byl ve spolupráci s NIUIF a Státním ústavem pro vnitřní záležitosti zahájen vývoj nových metod získávání dusíkatých produktů.

Nevýhody dusičnanu amonného zahrnují jeho hygroskopičnost a spékání. To dlouho bránilo jeho využití v zemědělství. V tomto ohledu bylo úsilí výzkumníků GIAP zaměřeno na nalezení pokročilejších metod získávání dusičnanu amonného a zlepšení fyzikálních vlastností hotového produktu.

Byla vyvinuta technologie pro provádění procesu neutralizace za atmosférického tlaku bez odvodu tepla. Byl testován v poloprovozním závodě Černorečenského závodu. Poté začal GIAP konstruovat všechny netlakové neutralizační aparatury s vyšší kapacitou /až 700 tun/den/. V tomto případě byl získán roztok dusičnanu amonného o koncentraci 82-84 %. Výkon stávajících neutralizátorů se prudce zvýšil z 50 na 350 tun/den pouze díky řadě konstrukčních změn v aparatuře.

Později byla provedena řada dalších prací souvisejících s vylepšením výparníků. V GIAP byla vyvinuta konstrukce horizontálních filmových výparníků namísto dříve používaných zařízení s nízkým výkonem. Odpařování bylo prováděno v "tenké" vrstvě při vysokém průtoku roztoku /20-25 metrů /s/. Plocha výparníků byla zvětšena na 500 m². Důležitým mezníkem ve vývoji výroby dusičnanu amonného byl vývoj metody pro získání granulovaného produktu kulovitého tvaru. NIUIF a GIAP v roce 1933 provedly experimentální práci k získání granulovaného produktu v duté věži z taveniny dusičnanu amonného. V roce 1937 byla v závodě Kemerovo postavena první věž na výrobu granulovaného dusičnanu amonného. Vzhledem k tomu, že věže jsou objemné a velmi drahé konstrukce, v následujících letech se v GIAP pracovalo na jejich vylepšení.

Od roku 1947 se v GIAP společně s NIUIF pracuje na vývoji metody pro získávání nespékavého dusičnanu amonného. Byly vyvinuty dvě metody. První je přidáním produktu rozkladu dolomitů kyselinou dusičnou. Druhým je rozklad apatitu a fosforitů přidáním kyseliny dusičné. To byl jeden z největších problémů se solí řešený v GIAP.

V 50. a 60. letech bylo podle standardních projektů GIAP a pobočky Severodoněck postaveno asi 20 velkých dílen na výrobu dusičnanu amonného. Technologie byla založena na procesu neutralizace kyseliny dusičné plynným amoniakem v aparaturách využívajících neutralizační teplo (HEH) za atmosférického tlaku k získání 55% roztoku dusičnanu amonného. Aparatura ITN měla výkon 20-26 tun/hod. Hlavním zlepšením zavedeným v 60. letech 20. století byla instalace na těchto výrobních linkách zařízení pro chlazení granulí opouštějících granulační věže ve fluidním loži.

V 70. letech probíhal vývoj filmových post-odpařovačů - AS-67 a jejich zavedení do průmyslu v Čerkasích a dalších nově vzniklých průmyslových odvětvích.V roce 1963 vyvinuli zaměstnanci GIAP metodu pro získávání porézního granulovaného dusičnanu amonného, ​​vyzkoušenou v roce 1970 -73. v poloprovozním závodě závodu Kemerovo. Byl vydán projekt prodejny s kapacitou 100 tisíc tun porézního granulovaného dusičnanu amonného za rok. Vytvořená výroba v tomto a dalších závodech.

V důsledku toho se SSSR na začátku 80. let umístil na prvním místě na světě, pokud jde o produkci dusičnanu amonného.

Jen v posledním desetiletí existence SSSR vzrostla produkce dusičnanu amonného o více než 30 %. V tomto období GIAP provedl velké množství výzkumných a konstrukčních a průzkumných prací, které umožnily zlepšit kvalitu komerčního produktu, snížit emise do životního prostředí, snížit náklady na energii a pracovní sílu a zvýšit provozní spolehlivost. Jednotky.

V současné době jsou hlavními způsoby výroby dusičnanu amonného: granulace v bubnech, granulace ve věžích, granulace ve fluidním loži.

Za léta své činnosti GIAP zkonstruoval přes 50 jednotek na výrobu dusičnanu amonného v perličkových věžích různých konstrukcí a kapacit vlastní technologií, která je základem technologického portfolia GIAP z hlediska dusíkatých hnojiv. Tuto technologii lze využít jak pro výstavbu nových výrobních zařízení, tak pro modernizaci stávajících provozů na výrobu dusičnanu amonného s cílem zvýšit jejich kapacitu a výrazně snížit množství NH4NO3 a NH3 vypouštěných do atmosféry vzduchem z perovací věže.

Historie a vývoj technologie GIAP pro výrobu metanolu

Počínaje rokem 1931 prováděla GIA výzkum katalytické přeměny metanu, jeho homologů a nenasycených uhlovodíků s vodní párou, kyslíkem, oxidem uhličitým za účelem získání amoniaku a metanolu a dalších produktů.

Vznik v porevolučním období průmyslu syntézy čpavku, využívající jako surovinu pevná paliva, předurčil rozvoj organické syntézy na bázi vodíku a oxidu uhelnatého.

Výzkum v této oblasti, prováděný v Ústavu pro vysoké tlaky, umožnil v roce 1934 spuštění prvních obchodů na syntézu metanolu. Studie provedené v GIAP v oblasti syntézy metanolu umožnily stanovit optimální teplotu, tlak a objemové rychlosti procesu. Byly to: teplota - 380°C, tlak - 300 atm, prostorová rychlost - 25 000 - 30 000. Dále byly stanoveny optimální poměry složek katalyzátoru: chróm a zinek. Tato data byla použita při návrhu nových provozů na syntézu metanolu.

Velký význam ve vývoji syntézy methanolu měla již dříve zmíněná práce o kombinovaném využití jednotek syntézy amoniaku pro syntézu metanolu, provedená pod vedením I. I. Gelperina v roce 1942. Umožňovaly uspokojovat potřeby země v metanolu během válečných let. V poválečném období se díky úsilí pracovníků GIAP a Novomoskovských chemických závodů podařilo zdokonalit technologii a získat chemicky čistý metanol.

V 50. letech se téma metanolu přesunulo do severodoněcké pobočky GIAP. Díky vývoji Severodoněcké pobočky GIAP o metanolu byl proveden komplex teoretických, experimentálních a pilotně-průmyslových studií, které umožnily vytvořit novou technologii syntézy metanolu na nízkoteplotním katalyzátoru. Ústav jako první vyvinul technologii zpracování syntézního plynu doprovázejícího výrobu acetylenu na metanol.

Za léta existence GIAP se pobočka Severodoněck významně podílela na vývoji a implementaci nových technologických postupů výroby metanolu, acetylenu, čpavku, kyseliny adipové, sebakové a octové, dusičnanu draselného a dalších procesů.

Ocenění

V roce 1976 byl GIAP vyznamenán Řádem rudého praporu práce [1] .

Dnešní aktivita

S dlouholetými zkušenostmi a znalostmi v oblasti designu chemické výroby disponuje skupina společností GIAP vývojem, na jehož základě vznikl největší a nejpokročilejší světový dusíkový průmysl z hlediska technických řešení. Dnes je GIAP připraven nabídnout svým zákazníkům moderní efektivní řešení pro realizaci projektů rekonstrukce, modernizace stávajících nebo vytvoření nových zařízení na výrobu amoniaku, metanolu, acetylenu, vodíku, dusíkatých hnojiv, kyseliny adipové.

V roce 2018 byla v GIAP vytvořena divize EPC, která zodpovídá za realizaci komplexních prací na klíč od výběru technologií přes spuštění zařízení až po projekční kapacitu. Přístup GIAP EPC k projektové práci zahrnuje jedinou odpovědnost od začátku do konce, jednotnou strategii, která zohledňuje všechny nuance projektu, což klientovi zaručuje optimálně integrované technologické řešení a nákladovou efektivitu.

Skupina společností GIAP má dnes jednotný systém řízení procesů výroby vědeckých a technických produktů, designu, konstrukce a jednotný systém finančního řízení.

- Inženýrská kapacita přes 700 000 inženýrských hodin ročně

- Rozsáhlé zkušenosti firem v chemickém průmyslu

- Kvalifikace a praktické zkušenosti zaměstnanců nám umožňují realizovat i ty nejsložitější projekty

- Pečlivé plánování a kontrola načasování práce

- Společnost má všechna potřebná povolení, licence pro celý projektový a technologický rozsah prací v chemickém a petrochemickém průmyslu v Rusku, dalších zemích SNS, na Ukrajině.

- Udržitelné vědecké, technické a obchodní vztahy se zahraničními společnostmi.

Poznámky

  1. ↑ O ústavu . Získáno 24. 5. 2015. Archivováno z originálu 24. 5. 2015.

Odkazy

Oficiální stránky .

Opuštěný UkrGIAP a video

  Přejděte na položku Wikidata  Slovníky a encyklopedie