Flexografická (flexografická) tisková forma je flexibilní tisková deska z fotopolymeru nebo pryže, která se ve flexografii používá k přenosu obrazu na potiskovaný materiál. Flexibilita formy předurčuje možnost tisku na širokou škálu materiálů s hladkým a drsným povrchem (papír, fólie, vlnitá lepenka, polymerové fólie atd.).
Flexografie má svůj původ v anilinovém tisku, známém již od konce 19. století. Desky se tehdy vyráběly obdobně jako knihtiskové desky ze dřeva, kovu a vulkanizované pryže ručním rytím a lisováním. Se zrušením anilinových barviv v tisku bylo rozhodnuto přejmenovat anilinový tisk na flexotisk. V polovině 20. století se ve flexotisku začaly používat pryžové formy vyrobené mechanickými nebo laserovými metodami gravírování. V 70. letech se objevily první fotopolymerové tiskové desky a flexotisk postoupil na novou úroveň kvality. Zpočátku nebyly fotopolymery chemicky stabilní a také výrazně trpěly křehnutím způsobeným ozonem. Od té doby byly kompozice photofire značně vylepšeny. Nyní fotopolymery prakticky nahradily pryž. Přímo ryté pryžové formy se stále používají pro dlouhodobý tisk bezešvých vzorů, jako je tisk tapet. Hlavní výhodou pryžových forem je odolnost vůči agresivním rozpouštědlům a kompatibilita se všemi typy barev. Fotopolymerní formy mají menší chemickou odolnost než pryžové, jejich hlavní výhodou jsou vysoké reprodukční a grafické vlastnosti [1] .
V současné době pokračuje diskuse o konkurenceschopnosti přímého gravírování do pryže. Jednou z výhod přímého gravírování je jednostupňový proces výroby forem ve srovnání s vícestupňovým procesem výroby fotopolymerních forem. Vážnými nevýhodami je stále pokles produktivity s rostoucí hloubkou reliéfu, obtížnost práce s vysokými liniemi a tvorba prachu, vyžadující seriózní odsávací a filtrační systémy [2] .
Podle způsobu záznamu obrazu lze fotopolymerové desky rozdělit na digitální a analogové, podle způsobu zpracování na vymývací a tepelné, podle počtu vrstev na jednovrstvé a vícevrstvé. Hlavními charakteristikami fotopolymerové desky jsou její tloušťka, tvrdost, formát a obchodní název, který určuje účel desky. Fotopolymerní formy se získávají polymerací kapalné kompozice nebo pevné desky pomocí negativu (analogový proces) nebo laserovým záznamem obrazu na maskovací vrstvu (LAM). V současnosti jsou nejpoužívanější LAM neboli „digitální technologie“.
Hlavní etapy digitální metody výroby forem: 1. Laserový záznam obrazu na černou maskovací vrstvu desky - tvorba masky. 2. Základní expozice UV záření. UV záření proniká do otevřených oblastí po napsání masky a spouští polymerační reakci. 3. Zpětné vystavení desky UV záření polymerizuje základnu nebo základ tiskových prvků. 4. Washout - odstranění nezpolymerizovaných ploch. Jako promývací roztok lze použít alkalické vodné roztoky, perchlorethylen butanol nebo roztoky na bázi alternativních rozpouštědel. Tepelná úprava je alternativou k vymývání. 5. Sušení desky je nejdelší fází výrobního cyklu. V závislosti na roztoku a tloušťce formy se doba schnutí pohybuje od 1,5 do 3,5 hodiny. 6. Konečná úprava - odstranění zbytkové lepivosti desky pod vlivem krátkovlnného UV-C záření. Dříve se v této fázi používaly chemické roztoky chrómu a bromu, které jsou toxické a nyní se nepoužívají. 7. Dodatečné vystavení destičky za účelem odstranění volných monomerů a poskytnutí odporu při běhu destičky [3] [4] .
Alternativou k vymytí desky je její roztavení. Tato technologie byla představena v roce 2000 společností DuPont. Při tepelné metodě se forma zahřeje na teplotu tání fotopolymerizovatelné kompozice, přičemž se začnou tavit oblasti obrazu, které nebyly polymerizovány v UV záření. Vzniklá tavenina se odstraňuje pomocí speciálního netkaného materiálu, který funguje jako „saje“, vytahující taveninu z formy. Takový "suchý" výrobní proces zabraňuje bobtnání formy a následně dlouhému procesu sušení. Odmítnutí používání organických rozpouštědel ve prospěch tepelné technologie zlepšuje environmentální výkonnost výroby [5] .
Během hlavní expozice digitálních fotopolymerních forem působí kyslík jako inhibitor polymerační reakce. Vliv kyslíku vede k tomu, že tiskové prvky získávají specifický profil s úzkými rameny a zaoblenými vrcholy. Navíc se rastrové body nereprodukují při vysokém osvětlení – kyslík jim nedovolí vzniknout. Kompenzační křivka pomáhá korigovat účinek inhibice kyslíku, jinými slovy pomáhá „napumpovat“ malé body ve fázi záznamu obrazu. Od nástupu digitální technologie v roce 1995 se má za to, že určitý profil bodů ve světlech je optimální pro snížení zisku tiskového bodu. Od roku 2008 se však toto odvětví zaměřuje na hledání způsobů, jak dosáhnout plochých horních polotónových bodů. Hlavní výhodou plochých topů je stabilita tisku a možnost získat na desku malé body bez použití stránkování. Hlavní úkol byl redukován na odstranění kyslíku v hlavní expoziční zóně. Za tímto účelem různé firmy navrhly tato technologická řešení: expozice v dusíkovém prostředí [6] , laminace negativu na povrch fotopolymerizační vrstvy desky [7] , laminace filmu na povrch masky vrstva desky [8] , použití výkonného LED záření pro urychlení polymerační reakce, vznik nových mezivrstev v desce [9] [10] .