Kanban

Kanban ( jap. カンバン kanban ) [1]  je systém pro organizaci výroby a zásobování, který umožňuje implementovat princip „ just in time “. Slovo „kanban“ v japonštině znamená „billboard, vývěsní štít“ ( jap. 看板) , ve finančním prostředí se ustálila varianta s chybným přepisem latinského záznamu japonského slova (kanban).

Historie a popis

Vzhled pojmu kanban je spojen s výpisem standardních operací: předáci úseků vypisovali vykonanou práci na papíře a zavěšovali je na nápadné místo ke stejným seznamům předáků ostatních úseků [2] .

Systém kanban vyvinula a poprvé na světě implementovala Toyota [ 3] . V roce 1959 začala tato firma experimentovat se systémem kanban a v roce 1962 zahájila proces převedení veškeré výroby na tento princip.

Organizace výroby Toyoty je založena na ročním plánu výroby a prodeje automobilů, na jehož základě jsou sestavovány měsíční a provozní plány průměrné denní produkce na každém místě na základě prognózy spotřebitelské poptávky ( hlavní období - 1 a 3 měsíce). Denní harmonogramy výroby jsou sestavovány pouze pro hlavní montážní linku. Pro dílny a úseky obsluhující hlavní dopravník nejsou sestavovány harmonogramy výroby (jsou pro ně stanoveny pouze přibližné měsíční objemy výroby).

Neustálé používání filozofie just-in-time umožňuje odhalit neobjevené vady. Vzhledem k tomu, že zásoby výrobků a dílů mohou skrývat problémy ve výrobě, pokud se sníží, každodenní sledování odhalí například poruchy nebo prostoje [3] .

Použitelnost

Čistý kanban je použitelný pouze pro kusovou výrobu , protože při výrobě zboží ve velkém množství , vyžadující dlouhou obměnu zařízení nebo pokud je skladování dílů příliš drahé, je nepraktické snažit se rychle převážet díly z místa dále [ 3] . Pro kusovou a malosériovou výrobu se také používají plánovací systémy APS a MES .

Druh

Kontejner Kanban

Jedná se o kontejnerovou jednotku s pevným kanban tagem s následujícími informacemi o obsahu dílů:

• Název;
• kód dodavatele;
• množství;
• příjemce;
• odesílatel.

Systém objednávání dílů a sestav tárovacím kanbanem probíhá následovně: jakmile jsou díly v první táře hotové, operátor jej odebere z pracoviště do spodního patra regálu, kde jsou uloženy objednávky operátora. a přijímání příkazů od přepravce a pracuje od druhé táry. Přepravce vyzvedne prázdný kontejner: s kanbanovou značkou připevněnou ke kontejneru se prostřednictvím přepravce vytvoří zpětná vazba mezi operátorem a skladníkem k objednání dílů.

Kompletní analýza toků dílů je možná pouze s pomocí matematických modelů vybudovaných na základě teorie hromadné obsluhy a souvisejícího softwaru.

Tárovací kanban má nevýhodu v tom, že pro každou dávku dílů je potřeba dodatečná tára. Také objem nádob by měl být takový, aby doba spotřeby šarže dílů byla delší než dodací lhůta; někdy je pro sjednocení kontejnerů jednodušší realizovat s dalšími kontejnery, ale zároveň jsou neoddělitelně propojeny.

Karta Kanban

Jedná se o kartu s:

• barva karty;
• adresa odesílatele zásilky;
• název dílu, číslo dílu, počet dílů nebo sestav potřebných pro doručení na adresu příjemce;
• adresu příjemce zásilky.

Jedna z barevných variant:

• Modrá - výrobní kanban (mezi výrobní linkou a výdejní oblastí);
• Červená - skladový kanban (mezi skladem a výdejní oblastí);
• Zelená - intershop kanban (mezi dílnami, průmysly, továrnami atd.).

Principy

• Štítek musí být v kontejneru s díly nebo k nim musí být připevněn.
• Dva kanbany na pracoviště, tj. jedno pracoviště může mít dvě dílčí sazby. Tento princip platí pouze pro malé a středně velké díly, které se přepravují ve speciálních kontejnerech – tento princip stanovuje dobu přepravy dílů.
• Absence vadných dílů na výrobní lince (dopravníku), protože pokud vadné díly spadnou na dopravník, nedojde ke stabilnímu provozu transportéru a provozu dopravníku.
• Vytvoření nového skladového schématu:
  • sklad by měl být jeden, co nejblíže dopravníku;
  • sklad je tvořen na principu samoobsluhy - po skladu se pohybuje přepravník a shromažďuje potřebné díly a montážní celky do vozíku;
  • díly a příslušenství ve správném množství musí pro přepravce připravit skladník, jedním z nejdůležitějších faktorů je nepřepočet, resp. rychlý přepočet (měřené, komůrkové kontejnery). Přesun dílů a komponentů z přepravce k obsluze by měl také probíhat bez přepočítávání – do popředí se dostává vzájemná důvěra lidí.

Pro racionální využití pracovní doby skladníka, přepravce a dalších je nutné aplikovat nebo zjednodušit systém správy dokumentů (např. aplikovat čárové kódy ).

Viz také

• Kanban (vývoj) - metoda řízení vývoje softwaru
• Kaizen – systém neustálého zlepšování podnikání
• organizace času
• Kanban deska

Poznámky

1. ↑ Raizberg B. A., Lozovsky L. Sh., Starodubtseva E. B. Moderní ekonomický slovník. - 5. vyd., revidováno. a další .. - Moskva: INFRA-M, 2006. - 495 s.
2. ↑ Kanban a JIT ve společnosti Toyota, 2014 , str. 106.
3. ↑ 1 2 3 Richard Schonberger. Japonské metody řízení výroby = Japonské výrobní techniky. - Moskva: Ekonomie, 1988.

Literatura

• Georg N. Krieg. Systémy řízené výroby Kanban. - Německo: Springer-Verlag Berlin Heidelberg , 2005. - 236 s. — ISBN 3-540-22999-X .
• Kanban a Just-in-Time ve společnosti Toyota: Management začíná na pracovišti. — M .: Alpina Publisher , 2014. — 214 s. — (Modely řízení předních korporací). - ISBN 978-5-9614-4659-3 .

Slovníky a encyklopedie	Velký Rus Britannica (online)
V bibliografických katalozích	GND : 4202406-7