| Federal State Unitary Enterprise Kirishi Biochemical Plant | |
|---|---|
| Rok založení | 2. ledna 1972 |
| Závěrečný rok | 2006 |
| Zakladatelé | Hlavní ředitelství mikrobiologického průmyslu SSSR |
| Umístění | Kirishi , Leningradská oblast , Ruská federace |
| Klíčové postavy | Valery Alekseevich Bykov , Zanko Konstantin Vasilievich, Davydov Yuri Frolovich |
| Průmysl | Mikrobiologický průmysl |
| produkty | Protein-vitaminový koncentrát , krmné hydrolyzační kvasnice ; hydrolyzovaný cukr; furfural a furanové sloučeniny ; ethylalkohol lékařský, potravinářský; tinktury z hlohu, měsíčku, třezalky, proteinové přípravky |
| Počet zaměstnanců | ~2700 (1989) |
Kirishi Biochemical Plant - dnes již zaniklý biochemický závod ve městě Kirishi na levém břehu Volchova , který byl jedním z prvorozených mikrobiologického průmyslu SSSR . Založena 2. ledna 1972 v souvislosti s programem urychlení rozvoje mikrobiologického průmyslu v Sovětském svazu [1] .
Vyráběla produkty mikrobiologické syntézy: krmné kvasnice ( protein-vitaminový koncentrát , hydrolyzační kvasnice), hydrolyzační cukr, lihové produkty (měsíčková tinktura; hlohová tinktura; tinktura z třezalky; potravinářský líh; lékařský líh ), furanové sloučeniny ( technický furfural ), proteinové přípravky [2] . Hlavním profilem výroby byla výroba proteinovo-vitamínového koncentrátu (BVK) na bázi vysoce čištěných kapalných parafinů ropy v množství 70 tisíc tun ročně.
Závod se stal známým v celé zemi po dvou mimořádných událostech: v lednu 1987, kdy selhala čistírna v místě výroby hydrolýzy, během níž bylo do řeky Volchov vhozeno velké množství neupraveného kalu, proteinových buněk a plísně [3]. ; a v noci z 11. na 12. dubna 1987, kdy biochemická továrna vypouštěla velké emise do atmosféry [4] . V důsledku dubnových emisí do ovzduší průmyslové zóny a města začaly v Kirishi exacerbace alergických onemocnění , jako je bronchiální astma, bronchitida, akutní respirační infekce, mykóza [5] .
KBHZ byla pod jurisdikcí následujících struktur: Glavmikrobioprom SSSR , Ministerstvo zdravotnictví Bioprom SSSR, VPO Sojuzprombelok, VPO Soyuzgidrolizprom.
Po všech státních zkouškách technologie výroby proteinovo-vitamínových koncentrátů z ropných parafinů Výnos ÚV KSSS a Rady ministrů SSSR ze dne 8. srpna 1970 č. Výroba BVK.
Na základě tohoto usnesení dne 14. září 1970 rozhodl výkonný výbor Leningradské regionální rady dělnických zástupců o výstavbě biochemického závodu v Leningradské oblasti na výrobu proteinovo-vitamínového koncentrátu (BVK) z ropných parafinů a krmných kvasnic a furfuralu. z dřevěných surovin. Město Kirishi bylo vybráno jako optimální místo pro výstavbu specialisty Leningradského konstrukčního institutu " Giprobiosintez ". Bylo to dáno blízkostí zdrojů surovin a energie – ropné rafinérie a GRES-19 na pravém břehu řeky Volchov, velkým množstvím listnatých lesů. Významným důvodem pro výběr místa byla také přítomnost velkých stavebních organizací ve městě (stavební fond č. 46, Neftezavodmontazh), které úspěšně dokončily výstavbu největšího energeticko-průmyslového petrochemického komplexu v zemi. Technologie pro biochemický závod Kirishi byla vyvinuta instituty VNIIsintezbelok , Moskva (BVK) a VNIIgidroliz , Leningrad (krmné kvasnice a furfural) [6] . G. M. Safro byl hlavním inženýrem projektu. Projektová kapacita výroby BVK (paprin) byla 70 tisíc tun ročně, krmné hydrolyzační kvasnice (hyprin) - 41 tisíc tun ročně, furfural - 9 tisíc tun ročně. Náklady na stavební a instalační práce v rámci projektu činily 38,4 milionů rublů [7] .
Inženýrská příprava území pro I. etapu BHZ byla zahájena 2. ledna 1972 [6] .
Od roku 1973 závod vyvinul a realizoval 1 612 racionalizačních návrhů s ekonomickým efektem více než 5 milionů rublů. Způsob umístění sušáren mimo budovy umožnil snížit náklady na výstavbu o 250 tisíc rublů, realizace recirkulace horkého vzduchu při sušení BVK umožnila závodu ušetřit dalších 35 tisíc rublů. Zkušenosti z rekonstrukce fermentoru B-50 (změna přívodu vzduchu, potrubí chladícího systému, využití zracích sekcí jako pěstebních sekcí) byly využity na standardních budovaných provozech [6] .
V roce 1974 získalo místo status „ All-Union Komsomol construction “ [6] .
Od prvních dnů na „staveništi All-Union Komsomol“ došlo k velkému nárůstu pracovních sil, lidé pracovali s velkým napětím a snažili se racionálně využít každou minutu. Stavební centrála Komsomol-mládež převzala kontrolu nad dodávkami zařízení, technickou dokumentací, dodržováním termínů a kvalitou výstavby objektů [6] .
1. dubna přijede na stavbu vlakem asi 400 komsomolských dobrovolných stavitelů. Dodávky typického a jedinečného vybavení pro stavbu KBKHZ zajišťují desítky podniků v zemi. Z důvodu ne vždy včasných dodávek a vydávání dokumentace hlavním projekčním ústavem „Giprobiosintez“ je stavební centrála Komsomol zařazena do organizace výstavby. Začátkem března 1974 byl uspořádán kulatý stůl všesvazové šokové výstavby v osobě zástupců dodavatelských továren, komsomolských vůdců, zplnomocněných a mimořádných velvyslanců z Moskvy, Leningradu, Dzeržinsku, Liepaje, Čeboksary, Taganrogu, Morshansku, Sverdlovsku, Minsk, Tambov, Gomel.
Na otevřeném jednání Komsomolu jsme se rozhodli vyrobit turbosací jednotky pro Kirishi Biochemical Institute s předstihem a dodat je do 22. dubna namísto čtvrtého čtvrtletí. Vše, co jsem zde řekl, je napsáno v záručním listě od vedení závodu. Naše slova se nebudou lišit od činů... - Tajemník komsomolské organizace závodu Taganrog "Krasny Gidropress" Boris Borisov [6] .
V září 1974 byly zahájeny práce na uvedení prvního fermentoru do provozu. Současně s výstavbou probíhala příprava na spuštění budoucí výroby [6] .
10. října 1974 začala z GRES-19 přes lanový most přes řeku Volchov proudit horká voda, teplo a elektřina [8] .
Dne 26. října 1974 byl v závodě přijat průmyslový kvasinkový kmen P-7 [8] . Na experimentálním laboratorním fermentoru byly získány první gramy BVK [6] .
25. listopadu 1974 byla kompresorová stanice uvedena do provozu [9] .
2. prosince 1974 byly uvedeny do provozu plynovody MCC (meziobchodní komunikace) [9] .
3. prosince 1974 byl přijat topný olej pro potřeby sušárny [10] .
9. prosince závod obdržel první desítky kilogramů BVK. Od tohoto okamžiku zahájil svou kariéru další velký podnik energetického průmyslového komplexu Kirishi [6] .
Budování kapacitJiž na přelomu nového roku 1975 byla zahájena výstavba druhé etapy závodu. Prvním objektem hydrolýzního komplexu byla prodejna ligninu nacházející se naproti administrativní budově (není jasné která). Dílna na zpracování ligninu byla v tuzemsku poprvé představena v Biochemickém závodě Kirishi, otázky o kvalifikovaném a účelném využití ligninu vzbuzovali budoucí pracovníci a ředitel V. A. Bykov již při pokládce závodu. Podle požadavků továrních specialistů byla taková dílna navržena a uvedena do provozu [11] .
V roce 1976 odvedli zaměstnanci společnosti jako první v oboru velký kus práce na zlepšení ochrany životního prostředí. Ve všech fázích výroby BVK byly v co nejkratší době instalovány systémy čištění emisí plyn-vzduch. Čištění odpadního vzduchu od bílkovin je 99 % [6] .
V roce 1976 rozhodlo Hlavní ředitelství mikrobiologického průmyslu o zavedení výroby hydrolýzy v Biochemickém závodě Kirishi (viz Hydrolýza ) na výrobu krmných kvasnic a furfuralu s vývojem nové progresivní technologie. Komplex na výrobu hydrolytického krmného kvasu byl velkokapacitní experimentální dílnou, která neměla ve světě ani u nás obdoby. Výstavba probíhala ve dvou etapách: první - kontinuální hydrolýza, druhá - periodická hydrolýza. Výroba furfuralu byla rozdělena do dvou dílen: odpařování rmutu a výroba kondenzátu obsahujícího furfural (FGC); a rektifikace čistého technického furfuralu z něj [6] .
V roce 1978 byla zahájena první etapa komplexu hydrolýza-kvasnice pro výrobu krmných kvasnic metodou kontinuální hydrolýzy. K výrobě byl přijat kmen acidorezistentní kvasinky P-19 [6] [10] .
V roce 1979 byl vybudován areál dvou dílen na výrobu furfuralu z hydrolyzátu rostlinných surovin (rmut): dílna na odpařování rmutu (získání kondenzátu s obsahem furfuralu) a rektifikační dílna furfuralu.
V květnu 1980 závod zprovoznil kapacity druhé etapy výroby hydrolýzy - periodické hydrolýzy, jejíž objem přístrojů několikanásobně převyšuje objem dříve existujících přístrojů v hydrolýzním průmyslu [6] .
Závod zavedl vlastní velkou kotelnu, která pracovala na odpadu z výroby hydrolýzy - ligninu . Spuštění prvního kotelního bloku tovární kotelny proběhlo v srpnu 1980. V letech 1981 až 1982 byl zvládnut polootevřený systém spalování ligninu, který byl poprvé zaveden v průmyslu v Kirishi Biochemical Plant [6] . V roce 1982 byla zahájena instalace druhé kotlové jednotky. Místnost obsluhy [12] je uvedena do provozu .
Zlatý věkV roce 1982 byl podepsán komplexní program ochrany životního prostředí a veřejného zdraví na léta 1982-1985. Podle programu bylo zjištěno, že prach BVK je alergen třídy II, který by mohl nepříznivě ovlivnit lidské zdraví. Během pětiletého období bylo plánováno provedení opatření k eliminaci škodlivých účinků emisí a produktů mikrobiologické syntézy na člověka. Bohužel do roku 1987 nebyly téměř všechny aktivity dokončeny [13] .
Od dubna 1983 se 25 % krmných kvasnic BVK vyrábí se státní značkou kvality [6] .
V letech 1983-1984 se ročně vyčistí a vrátí do výroby více než 1 milion m 3 průmyslových odpadních vod. Mezi racionalizačními návrhy realizovanými v praxi: použití 60% návratnosti spotřebované kulturní kapaliny do procesu, použití „separace za horka“, změna tepelného zpracování suspenze kvasinek před odpařením, rozhodnutí dodat biologicky vyčištěná voda pro fermentaci (ekonomický efekt díky úspoře solí byl 85,7 tis. rublů), rekonstrukce kyselé stanice a jednotky na přípravu varné kyseliny, instalace hydrostatických a izotopových hladinových indikátorů kapalné a pevné fáze v hydrolyzačních aparaturách, rekonstrukce ligninu vykladač z hydrolyzačního zařízení, změna schématu „nastřelování“ a další zpracování směsi parního kondenzátu, což mělo efekt 21,2 tisíc rublů [6] .
V roce 1983 závod provedl zásadní zlepšení sociálních a životních podmínek pracovníků závodu, odborné socialistické soutěže, věnoval pozornost tvůrčím a sportovním výkonům zaměstnanců podniku (viz Společenské a odborové úspěchy) [6] .
Do roku 1985 dosáhly biochemické závody SSSR produkce 1 milionu tun BVK ročně a do roku 1987 toto číslo dosáhlo 1,1 milionu tun. To umožnilo ušetřit 6,6 milionů tun krmného obilí ročně [14] .
Nehody, emise a ekologický pohyb proti továrněV roce 1987 se biochemický závod stal středem pozornosti veřejnosti, městské i celosvazové. V zimě tohoto roku došlo na čistírnách výroby hydrolýzy k havárii, při které bylo do řeky Volchov vyhozeno velké množství nevyčištěných odpadních vod, které by podle různých předpokladů mohly zahrnovat: specifické buňky houby- výrobce, sloučeniny síry a další látky [3] [4 ] .
Později, v noci z 11. na 12. dubna, 24. dubna 1987, byly v biochemické továrně zaznamenány velké emise [4] , během kterých ve městě začala vypuknout alergická onemocnění, jako je bronchiální astma , bronchitida , akutní respirační infekce , mykózy [5] . Důvodem byla především náchylnost populace k alergickým onemocněním v důsledku znečištění ovzduší těžkým petrochemickým průmyslem, nezdravý životní styl (kouření, alkoholismus), porušování podmínek technologie a technologických postupů. V důsledku propuštění se znepokojený občan, absolvent 235. technické školy s elektrotechnickým vzděláním, v roce 1987, pošťák Vladimir Vasiljev, rozhodne zorganizovat ekologickou sekci pro boj s emisemi z biochemického závodu [4 ] . Tak byl 17. května 1987 vytvořen 6. oddíl VOOP pro město Kirishi, který v různých časech zahrnoval asi 50 lidí. Sekce zprvu nezískala jinou než veřejnou podporu a ze strany vedení města byla vnímána pasivně. Vedení závodu i pracovníci na činnost sekce reagovali negativně a v narůstající konfrontaci zájmů se snažili obhajovat názor, že BVK je nezávadná, emise jsou minimální a jsou zdravé [4] . Následně bylo zjištěno, že umělý protein je alergenem II. stupně spolu s 200 tisíci tunami dalších látek, které ročně do ovzduší města Kirishi vypouštějí další podniky, mezi tyto látky patří benzen , toluen , benzopyren , síra a sloučeniny dusíku , oxid vanadičný a další [15] .
Když bylo od dubna do května ve městě zaznamenáno a zveřejněno 12 až 14 dětských úmrtí z důvodů, které vedoucí lékař Kirishi Central District Hospital Valery Yesinovsky a vedoucí oddělení hlavního hygienického a epidemiologického oddělení ministerstva Zdraví SSSR Sklyarov A. M. a členové komise nepřímo spojené s emisemi BHZ [ 16] se veřejnost za podpory 6. sekce VOOP rozhodla uspořádat shromáždění [17] .
Lékaři Leningradského pediatrického ústavu vydali závěr, že úroveň dětské a dospělé nemocnosti Kirishanů je nižší než celostátní průměr a že od roku 1981 počet primárních případů bronchiálního astmatu odpovídá úrovni roku 1974, tedy době, kdy CHD prostě stále neexistovala (spuštění na nízký výkon proběhlo až v prosinci 1974). Přitom v období 80. let Kirishskaya GRES-19 ročně vypouštěl do atmosféry 400 tun oxidu vanadičného, který je alergenem I. třídy [15] .
Různé zprávy zdůrazňují, že vážné emise začaly v prosinci 1986 [18] a problémy obyvatel s alergickými onemocněními již v roce 1975. Ve stejném roce hlavní lékař Kirishi Central District Hospital, Valery Petrovich Esinovsky, navrhl, že exacerbace alergií jsou spojeny se zvýšením kapacity Kirishi BHZ.
Při organizování speciálních týmů na jaře 1987, které hodnotily stav nemocnosti v okrese Kirishi, Valery Yesinovsky uvedl, že alergická onemocnění u dětí jsou 4,5krát častější než v kontrolní skupině ve Vyborgu [19] . Důvod je však složitý kvůli celkovému znečištění městského prostoru jinými alergickými patogeny, včetně BVK, proteinového prachu a buněk producenta plísní - pouze 1,5 kilogramu ve srovnání s 200 tunami jiných látek emitovaných rafinérií Kirishi a GRES- 19. Konečný závěr imunologů (14 specialistů) na základě dokumentace a statistik je, že výskyt v Kirishi není v porovnání s jinými městy překročen. Zkontrolovány děti ve školkách a školách v počtu 1400 osob v Kirishi a 300 osob. ve Vyborgu. Zároveň se objevily protichůdné názory [19] .
17. a 21. května se koná několik shromáždění za úplné odstavení závodu. Výnosem ministra lékařského a mikrobiologického průmyslu V. A. Bykova byla vyhlášena odstávka plánovaná na 2. června [17] .
V době 27. května 1987 bylo pracovníkům závodu oznámeno, že provoz závodu je plánován na uzavření do 1. července, poté bude opět spuštěn [18] .
Hydrolýza se uzavírá, zatímco v závodě se šušká o přestavbě provozovny na výrobu antibiotik [17] .
31. května se zastavují výrobní fermentory BVK [17] .
Na Den dětí 1. června 1987 se konalo největší shromáždění v historii města Kirishi, kterého se zúčastnilo asi 12 000 lidí. Hlavními tezemi vyslovenými na otevřený mikrofon byly totiž stížnosti na nemoci občanů a jejich dětí a na emise BHZ. Opakovaně se také vyjadřovaly názory na nutnost úplného uzavření nebo přepracování závodu [3] .
Ve dnech 2. až 4. června 1987 se pod náporem veřejnosti a Kirishi SES zcela zastaví biochemický závod Kirishi kvůli velké rekonstrukci, modernizaci a novému vybavení. Hlavní lékař sanitární a epidemiologické stanice Kirishi A.P.Pudjakov utěsňuje hlavní potrubí pro vstřikování parafínu do fermentační dílny [3] . Po uzavření závodu jdou Puďakov a Yesinovskij na zdravotní oddělení Oblastního výkonného výboru Leningradu s informacemi o škodlivých účincích BHZ na obyvatele města [20] .
Rekonstrukce továrnyBěhem června vyvinuli specialisté z institutů Giprobiosintez, VNIIsintezbelok, VNIIbiotekhnika, VNIIgidroliz a NIIkhimmash dokumentaci pro vytvoření technologie, která zajišťuje nepřítomnost živého producenta, specifického proteinu v emisích plynu a vzduchu a opětovné využití průmyslového odpadu v výroba [21] .
Dne 15. června 1987 byl na hydrolyzační výrobně BHZ spuštěn poloprovozní průmyslový závod "Krona" Československa, aby otestoval a rozvinul řadu nápadů [18] .
| Pracovní zařazení | Problém | Řešení |
|---|---|---|
| Čištění emisí plyn-vzduch | V emisích plyn-vzduch z technologických
zařízení, jsou fixovány buňky živého výrobce (fermentory) a specifický protein (sušárny a sklad hotových výrobků). |
Recirkulace proudu vzduchu ve fermentoru. Instalace odlučovačů mlhy. Realizace uzavřeného schématu provozu sušárny pro teplonosnou a pneumatickou dopravu. Odstranění přebytečné vlhkosti v sušicí komoře. Instalace systému pro hromadné skladování kvasu v silech a hromadnou expedici. |
| Vytvoření uzavřeného systému oběhu vody | Nadměrné vypouštění průmyslových odpadních vod do řeky Volchov. | Je zaveden systém oddělené kanalizace a opětovného využití vypotřebovaných kapalných toků z hlavní a vedlejší výroby. Využití biologického čištění odpadních vod. |
| Terénní úpravy | Nepříznivý výhled do území před a po rekonstrukci výroby. | Bylo položeno 3 000 tun drceného kamene, 1 500 tun asfaltu, 5,8 tuny barvy bylo použito na nátěry budov, zařízení a potrubí. |
Po rekonstrukci v létě 1987 tak byla v Kirishi BHZ implementována technická řešení další generace podniků – nízkoodpadových, ekologicky šetrných průmyslových odvětví. Bylo instalováno asi 250 tun kovových konstrukcí, 22 kilometrů potrubí, instalováno a vyměněno více než 2 000 kusů armatur, opraveno více než 100 kusů čerpadel a dmychadel, byly provedeny opravy instalací průtokových komor a rotačních kelímků pro recirkulaci vzduchu fermentoru byly opraveny a modernizovány dvě sušárny, modernizace třetí končí [21] .
Při rekonstrukci bylo dosaženo ukazatelů 1,5 kilogramu bílkovin v atmosféře za rok, přičemž před rekonstrukcí bylo množství bílkovin v atmosféře 60 kilogramů za rok a ještě dříve - 300 kilogramů za rok [15] .
V srpnu bylo plánováno přečerpání 2900 tun parafínu z rafinérie do BHZ a 3900 tun v září [19] . V noci z 22. na 23. června bylo načerpáno 640 tun parafínu [22] .
Od června začala aktivní práce 6. sekce VOOP na práci s obyvatelstvem. Do sekce se agitují a rekrutují odborníci z různých oborů: lékaři, lékaři, ekologové, biologové, biochemici, právníci, straníci, ale i ti, kteří vědí, jak organizovat sociální práci. Na informačních tabulích jsou vyvěšeny letáky, v podnicích se konají přednášky a setkání o nebezpečích BVK na organismus zvířat a lidí. Sekce hledá všemožné způsoby, jak „oslovit“ veřejnost i stát a přitom legalizovat svou činnost a směřovat ke konečnému cíli: uzavření nejen biochemického závodu Kirishi, ale i všech výrobních závodů BVK (8 závodů a plánovaná staveniště), nebo kompletní reprofilace / zlepšení výroby krmných kvasnic. Měsíčně se koná 7 schůzí sekce.
| datum | Výsledek |
|---|---|
| 13. června 1987 | Plánuje se příjezd lidí z centrální televize na natáčení o situaci s BHZ. Šestá sekce přijala opatření k organizaci příjmu a vedení natáčení, včetně území závodu a odvalu (lomu) u obce Gatika [23] . |
| 18. července 1987 | Bylo rozhodnuto připravit dopis adresovaný předsedovi výkonného výboru města Zemlyanoy A. M. k datu práce státní komise o účasti zástupců sekce na seznámení se s projektovou a odhadovou dokumentací pro rekonstrukci hl. Výroba BVK v Kirishsky BHZ [13] . |
| 7. srpna 1987 | Sekce, zejména její tajemnice Olga Khakimová, vyslovila názor, že projekt rekonstrukce je „falešný“. K této otázce se navrhuje sepsat vyjádření státnímu zastupitelství [24] . |
| 10. srpna 1987 | Bylo zmíněno, že krajskému státnímu zastupitelství bylo zasláno prohlášení o pračkách (ústřední prvky výstupu plynu fermentoru B-50) „řezané na kovový šrot“ bez zvláštního řízení o demontáži, přičemž zařízení ještě nebylo spuštěna [25] . |
| 21. srpna 1987 | Pozvaný pracovník BHZ soudruh. Gromov: „Na vodě probíhají testy do 12. srpna. Od 12. srpna - ve středu. Proběhl zkušební provoz, ale nic se nestalo, protože trubky ve velkém fermentoru neseděly, měnili je. Při sušení také nedochází k utěsnění. Svařování prováděli pracovníci KSMNU (od autora: nejspíš to znamená Kirishi Construction and Installation Directorate, KSMU), svařování bylo nekvalitní. Nutno předělat. Ve velkém schématu věcí se nic neděje. Správa nabádá, aby udělala vše pro to, aby ke spuštění došlo. Hromadná zásilka se nezdařila. Pokud začnou nyní, pak bude zásilka pokračovat starým způsobem“ [26] . |
| 10. září 1987 | Zváni jsou zástupci BHZ. Yuri Davydov, hlavní inženýr, uzavírá: Všechna technická řešení byla implementována, testují se tři průmyslové fermentory a jedna sušička. Zváni jsou členové inspekcí a SES. Vypouštění vody do Volchova je výhradně fekální. V SSSR neexistuje žádná automatická metoda pro kontrolu bílkovin, vývoj probíhá, namísto toho - periodický. Vzorky se odebírají každých 22 hodin, přesnost stanovení pozadí je o dva řády nižší než stanovená MPC. Ve dnech 4. až 5. září byl uveden do provozu vyčištěný enzym, který byl v provozu asi den. Dvě analýzy ukázaly více než 20 buněk, dvě další neukázaly žádné buňky. Odlučovače mlhy byly na jednom z fermentorů testovány zástupci NIIOgaz a SES. Při rychlosti proudění vzduchu 3 m/s je účinnost 100%, při rychlosti nad 3 m/s je průnik proteinu 5 buněk na m3 . Odlučovače mlhy byly testovány po dobu 5 dnů. Byl vyvinut systém proplachování odlučovačů mlhy se stávajícím samočistícím systémem. Rychlost proudění vzduchu je řízena obsluhou a odlučovače mlhy lze použít i v zimě. Samotná konstrukce odlučovače mlhy je navržena tak, aby zachycovala velké kapky vlhkosti, které obsahují biologicky aktivní prvky (protein, produkční buňky). Při sušení před rekonstrukcí byla značná část proteinového prachu v 15 tisících metrech krychlových páry, která se uvolnila při sušení kvasnicové suspenze s následným spalováním páry. Po instalaci systému kondenzace a recirkulace vzduchu se předpokládá 100% eliminace emisí ze sušičky. Všechny dokumenty jsou podepsány společností NIIOgaz. Od 10. září funguje 1/5 kvasné prodejny BVK. Zařízení je sterilizováno pomocí chlornanu vápenatého , který ničí živé buňky, následuje promytí vodou, která je odeslána k biologickému čištění do dílny 8. V technologickém schématu bylo použito zařízení na výrobu hydrolýzy, je snížena zátěž na odpařování . Frekvence praskání v sušící komoře je také snížena ve srovnání se sušením biomasy z výroby hydrolýzy. Ventily byly vyměněny podle pokynů Gostekhnadzora [27] . |
| 14. září 1987 | Analýza rallye 2. září. Soudruh Gromov poskytuje informace z BHZ: „Sušení bylo zastaveno. Netěsnosti, žádné těsnění. Produkt měl být do 14. září, ale nevyšlo to.“ Schůze uložila V. Kuzminovi vyřešit otázku, kam zmizelo 500 kubíků nesušené kvasnicové suspenze. A. Yakimovich byl instruován, aby zjistil, zda je možné získat povolení k natáčení BHZ při odběru vzorků a odstraňování závad. Sekce vyjadřuje pochybnosti o spolehlivosti těchto analýz SES [28] . |
| 17. září 1987 | Den otevřeného dopisu v komunikačním centru Kirishi.
Výsledek projevu Zemlyanoye A. M., místopředsedy výkonného výboru Kirishi: Byl podepsán druhý komplexní program na ochranu životního prostředí a veřejného zdraví, který vstoupil v platnost 28. května. Je nutné zvládnout 21,6 milionu rublů, zatímco 3 miliony 47 tisíc rublů ze 3 milionů 660 tisíc rublů bylo vyplaceno na zpracování odpadních vod obsahujících síru z ATP a dalších podniků. Seznámení s emisemi KNOS a GRES. Je naznačeno, že v současné době se na BHZ dokončují sušící technologie, výroba hydrolýzy je přestavěna na výrobu lysinu, 3. etapa je přestavována na výrobu jednorázových stříkaček. Snahou je zavést bezejekční výrobu BVK. Státní komise 11. srpna povolila testování na pracovních médiích. Výsledek projevu Zanko KV, ředitele BHZ: Vyvíjí se zásadně nové technologické schéma, první svého druhu v SSSR. Na rekonstrukci pracovaly všechny organizace Kirishi. Za 1,5 měsíce bylo vyplaceno 1,5 milionu rublů. 2. srpna byla elektrárna uvedena do provozu, analýzy jsou povzbudivé . Na čekací listině na bydlení je 460 zaměstnanců z 2700. Počítá se s vybudováním pionýrského tábora a výdejny. Výsledek vystoupení Gladkova VL, zástupce hlavního lékaře Kirishi Central District Hospital: Otevřeno alergologické oddělení , pokračuje nábor: alergolog, dermatolog, pneumolog (pro dospělou populaci) a dětský alergolog. Školí se laryngolog pro dospělé i děti a také imunolog. Na objasnění diagnóz se pracuje, protože dříve byly často stanoveny nesprávně. 73 osob bylo převedeno ze skupiny chronické astmatické bronchitidy do skupiny astmatiků. Výsledek projevu hlavního lékaře SES Pudyakova A.P.: Hygienický stav na BHZ je obecně uspokojivý . Byla vybudována sociální a sociální zařízení dle typu hygienických kontrol, byly vydány nové kombinézy. Jako pozadí nebyly detekovány proteiny ani mikroorganismy. Výsledky analýz jsou povzbudivé. Byl vybudován sklad hnojiv a skládka ligninu bude zlikvidována jako hnojivo. Rozbory v toku u BHZ jsou nevyhovující . V současné době provádějí rozbory pracovníci BHZ každé dvě hodiny, SES 2x denně, kontrola probíhá za podpory VNIIsintezbelok. Otázka o 500 metrech krychlových nevysušené kejdy, odpověď Jurije Davydova, hlavního inženýra BHZ: kejda byla přeměněna na koncentrát a vrácena do fermentoru [29] . |
| 18. září 1987 | Soudruzi Buslov a Kudrjavskaja sdílejí své dojmy z návštěvy BHZ a workshopu č. 1. Buslov navrhuje natáčet „shnilé pytle BVK na území“ [30] . |
V druhé polovině roku 1987 se za podpory 6. sekce WOOP začaly objevovat novinové články o situaci s biochemickým závodem. Právě noviny se vedle schůzí členů 6. sekce a sletů stávají hlavním veřejným odrazovým můstkem pro bouřlivé diskuse a diskuse. Ze setrvačnosti iniciativy 6. sekce začínají další (kromě Kirishi Torch) noviny a časopisy publikovat články na toto téma.
Odstavení výroby krmných kvasnic6. července 1989 zasedání městské rady lidových poslanců v Kirishi rozhodlo: od 1. srpna 1989 zastavit výrobu BVK (protein-vitamínový koncentrát) v biochemické továrně Kirishi [15] [31] .
V roce 1989 byli ministrem ministerstva lékařské biotechnologie V. A. Bykovem osobně odvoláni ze svých funkcí ředitel Zanko Konstantin Vasilievich a hlavní inženýr KBHZ Davydov Jurij Frolovič [32] .
K 1. srpnu 1991 bude závod, stejně jako ostatní podniky Minmedbiopromu, převeden z likvidovaného Minmedpromu SSSR na společnost Inprobit [33] .
Přes oficiální rozhodnutí o ukončení výroby BVK se do roku 1993 včetně vyráběla krmná bílkovina na bázi n-parafinů [34] . Všechny dílny související s výrobou krmného kvasu byly zastaveny a zakonzervovány, téměř okamžitě začala likvidace unikátního zařízení a jeho prodej ve formě šrotu. V 90. letech byly posledními provozními dílnami kotelna, lihovar a různá malá pomocná oddělení. Sušicí zařízení byla zcela zničena a odříznuta pro železné kovy v polovině 90. let.
V roce 1992 byla otevřena tzv. „zdravotní prodejna“, vnitropodniková lékařská služba. Od podzimu 1992, podle nového vývojového programu, byla v Kirishi BHZ zahájena výroba vodky značky „Tigoda“. V roce 1997 byl Jurij Frolovič Davydov, bývalý hlavní inženýr závodu, jmenován manažerem arbitráže SUE "KBKHZ" [35] . V roce 2005 přejde lihovarnická výroba do společnosti Fortuna sro a samotný státní podnik KBHZ bude poskytovat služby a technickou podporu malým a středním podnikům v průmyslové zóně bývalého BHZ. V roce 2006 státní jednotný podnik "KBHZ" právně zaniká a na základě lihovaru a kvasnicových dílen bude založen závod Tigoda, který pokračoval ve výrobě alkoholických nápojů od roku 2006 do roku 2010 [36] . Tím je pracovní historie biochemického závodu Kirishi zcela dokončena.
Výrobna hydrolýzy se ukáže být na počátku 90. let zcela uzavřena a utlumena, objekty nenajdou majitele a budou nuceny stát ladem v opuštěném stavu až do roku 2016-2019, kdy budou zbourány všechny nevyužívané dílny [37] [ 38] .
V srpnu 2001 na místě opuštěné fermentační dílny BVK zahájila svou činnost sklárna Kirishi, která se v roce 2008 stala součástí skupiny Ruscam [39] [40] [41] .
Na základě pily byl v roce 2003 otevřen závod na impregnaci pražců (LLC „First wood impregnation plant“ (PDZ)) [42] .
Od poloviny 2000 se bývalá biochemická továrna stala známou v úzkých kruzích průmyslových turistů jako opuštěný objekt, a proto stále častěji útočí vandalové a lovci šrotu [38] .
V roce 2013 probíhají na území projekční a průzkumné práce k uspořádání Průmyslového parku Levoberežnyj v bývalém areálu KBHZ [2] .
V roce 2016 byla kompletně zbourána hydrolýza a její komunikace. V letech 2017-2019 byly zbourány furfuralské dílny a kotelna se všemi přilehlými komunikacemi a systémy, přičemž 120metrový komín kotelny nebyl zasažen. Rovněž v období 2018 až 2020 byla zbourána pilotní průmyslová dílna, strojovna sušárny, nedokončený tetrahydrofuranový komplex, dílna THF [37] .
Od roku 2021 nebyly ze starých objektů BHZ bourány: granulárna BVK, sila granulovaného kvasu, prodejna motorové dopravy, lokomotivní depo a strojní opravna č. 12, nakládací hala (centrální sklad), strojírna, chladicí věže cirkulační jednotky vody č. 1, kouřovodu kotelny, žebříkový blok prodejny tetrahydrofuranu, rezervní naftové zařízení kotelny a některé další [37] .
V roce 1983 byla zahájena široká socialistická soutěž pod heslem „Od vysoké kvality práce každého k vysoké efektivitě práce kolektivu“, které se zúčastnilo 94,4 % pracujících, v hnutí „za komunistickou práci“ - 54,4 %. Podle výsledků roku 1983 získalo titul „ bubeník komunistické práce “ 666 pracovníků, 4 týmy dosáhly titulu „Kolektiv komunistické práce“, 7 týmů – titul „Tým vysoké kultury“ [6] .
Do roku 1984 byly v závodě úspěšně zaváděny brigádní formy práce, bylo vytvořeno 98 týmů s celkovým počtem 1283 lidí, z toho 22 týmů pracuje v jedné zakázce. Pomocí koeficientu participace práce pracují tři brigády. Zaměstnanci závodu opakovaně vyhráli ceny a výzvu Červený prapor Glavmikrobiopromu a Ústředního výboru odborového svazu pracovníků chemického a petrochemického průmyslu [6] .
Kromě toho věnovala správa a stranická a odborová organizace zvláštní pozornost zlepšování sociálních a životních podmínek pracovníků závodu. Za období 1974-1984 bylo tedy uvedeno do provozu 1087 bytů o celkové ploše 31 904 tisíc metrů čtverečních, 3 mateřské školy (č. 22, 24 a 28) po 880 místech, každá s plaveckým bazénem. bazén, ubytovna pro 408 míst byla uvedena do provozu. Počet míst v závodní jídelně byl zvýšen ze 110 na 310. Továrna měla vlastní rekreační středisko. Turistických výletů po víkendových trasách do Pobaltí , Běloruska , Ukrajiny se ročně účastní v průměru 530 osob (počátkem 80. let) , 145 osob odpočívá v sanatoriích, penzionech a domovech důchodců. Závodní výbor odborového svazu pořádá každoročně amatérské výtvarné a lidové přehlídky, kterých se továrníci aktivně účastní. Rada tělesné výchovy provádí práce na zapojení týmu do masového sportu, týmy závodu se účastní městských a regionálních sportovních soutěží, opakovaně získávají ceny. Pro roky 1983-1984 vycvičené odznaky TRP - 251 lidí, 262 sportovců-vybíječů, jeden kandidát na mistra sportu SSSR . Podle výsledků sportovního klání krajského výboru Odborového svazu chemického a petrochemického průmyslu, který zahrnuje 12 sportů, obsadili sportovci BHZ v roce 1983 mezi 14 družstvy druhé místo [6] .
Hlavní produkce Kirishi Biochemical Plant je asi pět velkých výrobních dílen. Areál dílen je typickým areálem chemické výroby s betonovými areály speciálně určenými pro výrobní budovy a instalace, na kterých vyrostly vícepodlažní a jednopatrové dílny pavilonového typu ve stylu typické průmyslové architektury 70. let. Dílny jsou umístěny v poměrně velké vzdálenosti od sebe (od 80 do 150 metrů) a jsou propojeny MCC - meziobchodní komunikací (potrubím). Převládající konstrukční řešení v architektuře: dominance betonových a železobetonových panelových materiálů, páskové zasklení velkých dílen, umístění zvláště složitých a velkých (fermentory, sušárny) zařízení pod širým nebem. Plochy intershopů jsou osázeny listnatými stromy a keři a trávníkem. K granulárně a skladu sila je připojena železniční trať. Areál se nachází v jihovýchodní části továrního areálu a má rozlohu asi 270 500 metrů čtverečních. Strukturálně se výroba skládá z:
Mezi nimi jsou do výroby zahrnuty následující pomocné dílny a systémy:
Všechny objekty byly postaveny a uvedeny do provozu v roce 1974 (kromě VOB-2).
Workshop č. 5. Živné soliÚpravna živné soli je první ve výrobním řetězci BVK, oficiální číslo je „5“. Skládá se ze dvou oddělení: příjmu surovin a přípravy (skladování) chemikálií. Oddělení příjmu surovin je vybaveno kolejištěm, řadou železobetonových plošin pro skladování sypkých surovin (soli, chemikálie), mostovým jeřábem s véčkovou lžící. Varné oddělení je vybaveno řadou nádrží. Proběhla příprava živných médií pro fermentační proces – soli, čpavková voda, stopové prvky. Dílna má čtyřpatrovou administrativní a laboratorní budovu, která se nachází ve značné vzdálenosti (v průměrných projektech Giprobiosintez jsou administrativní budova a dílna spojeny), stejně jako malý dvousilový výtah poblíž jihozápadní koncové stěny. Připravené živné soli jsou čerpány přes MCC do fermentační dílny č. 1.
Workshop č. 1. FermentaceHlavní dílna na výrobu proteinového a vitamínového koncentrátu, oficiální číslo "1". Jedná se o spřažený blok fermentačních, separačních a odpařovacích provozů. Jihovýchodní část budovy je separační a odpařovací dílna, provedená ve dvou výškových sekcích s nainstalovanými otočnými deflektory ; Severozápadní část dílny tvoří dvoupatrová technologická chodba o délce 210 metrů a šířce 20 metrů, v jejímž středu je vepsána čtvercová strojovna o ploše 2700 metrů čtverečních. Strojovna je vybavena 10 fermentory B-50 (později ADR-900/76), 3+1 na severní lince vlevo, 3 vpravo a 3 na jižní lince.Každá fermentační linka je vybavena Věžový jeřáb KB-674 pro montážní a stavební účely.
V laboratoři se ve speciálních aparaturách na pěstování kvasnic pěstuje suspenze kvasnicové kultury (v obyčejném lidu „kultivátor“), která se z laboratorního fermentoru o objemu 40 litrů zvětšuje na objemy vhodné pro průmyslové kvašení na B. Fermentory -50 / ADR-900-76, konkrétně 800 metrů krychlových, při tomto procesu musí být kulturní suspenze v ideálních nebo vhodných podmínkách pro pěstování, je to z důvodu maximalizace těsnosti, sterility a automatizace zařízení, technologických procesů.
Po dosažení dostatečného objemu se kulturní suspenze posílá do modelových fermentorů B-50 (po rekonstrukci v roce 1987 - ADR-900/76) o objemu 800 metrů krychlových, ovládaných ze strojovny, kde je centrální ovládací panel. nachází se. Suspenze je distribuována podle potřeby do deseti fermentorů, začíná proces fermentace proteinové biomasy. Aparát B-50 je torus o průměru 17 metrů a vnitřním průměru 6 metrů, vyrobený z nerezové oceli a rozdělený na 12 sekcí, z nichž každou prochází suspenze, současně se mísí s n-parafiny, minerálními solemi, dusík, vzdušný kyslík a oxidační parafíny . Během fermentačního procesu (oxidace parafínu) se uvolňuje cenná kvasnicová biomasa. Míchání je prováděno provzdušňovací turbínou, která slouží zároveň jako rotační míchadlo a uzavřený přívod vzduchu. Elektromotory a odpěňovače jsou instalovány na víku aparatury, kde je i centrální Venturiho pračka - zařízení na čištění plynů od nečistot včetně proteinových článků. Po fermentačním procesu je kvasinková proteinová biomasa odeslána na flotaci (odpěnění) a/nebo separaci (destilaci kapaliny z biomasy), kde oba procesy plní téměř totožné funkce a dále postupují podle technologického schématu.
Workshop č. 3. KondenzaceJe přímým pokračováním fermentační (biosyntézní) prodejny č. 1, poprvé v projektech "Giprobiosintez" je fermentační a zahušťovací provozovna prezentována jako dvojice. Skládá se ze dvou oddělení. Separační oddělení je třípodlažní budova, ve které byly separátory DSG-35, sběrače kvasnic a čerpadla. Zde kvasnicový koncentrát zhoustl a oddělil se od vyčerpané kaše a zbytkové vody po fermentaci.
Výparníková sekce je pokračováním separační sekce. Pro následné zahuštění, dehydrataci a přípravu kvasnicového koncentrátu k sušení zde byly instalovány vakuové odparky.
Plocha dílny spolu s fermentační dílnou a kompresorovou stanicí dle projektu je 15 500 metrů čtverečních. Dílně je věnována čtyřpatrová administrativní budova.
Workshop č. 4. SušeníZávod na sušení kvasnicové biomasy, oficiální číslo "4". Dílna se skládá ze dvou částí - strojovny a volné plochy pro sušárny. Budova strojovny je jednopodlažní dílna, rozdělená na dvě části, z nichž jedna je mírně odsazená. Strojovna je ze železobetonových panelů, okna jsou umístěna odděleně od sebe, na střeše jsou deflektory Volpert. Funkcí strojovny je pravděpodobně údržba sušících zařízení, umístění administrativní jednotky s ovládacím panelem. Areál sušárny je vybetonovaná plocha se čtyřmi rozprašovacími vakuově-odstředivými sušárnami standardního modelu SRTs-3200 (pozoruhodně s otevřeným dnem ve tvaru kužele a bez stanové „čepice“, místo ní je obyčejný stan). Sušičky jsou vybaveny dvojitým ventilačním a výfukovým systémem vyvinutým společností NIIOgaz. Na plošině uprostřed je instalován kovový komín pecního prostoru dílenské kotelny zarámovaný v příhradovém rámu.
Předseparované a odpařené kvasinky jsou čerpány do sušáren, kde procházejí procesem odstředivé atomizace při teplotě 300°C. Sušené práškové droždí s vlhkostí 8-10% se sype kuželovým dnem a odebírá se pneumatickou dopravou. Sušárna typu SRC je vybavena vyspělým systémem ventilace a čištění plynů, takže uvnitř tělesa sušičky je výstupní potrubí plynu vedoucí do dvou baterií cyklonů NIIOgaz, které neustále recirkulují proud plynu a vzduchu, takže prášek z kvasnicového koncentrátu končí ve speciální násypce, odkud je hotový výrobek přiváděn na linku balicího stroje [43] [44] .
Po rekonstrukci v roce 1987 byly odhaleny značné nedostatky systému recirkulace vzduchu. Zdrojem emisí BVK byl před rekonstrukcí okruh chladicí kapaliny (horký vzduch), který byl uzavřen podle následujícího schématu. Pec kotelny ohřívá ohřívač vzduchu, který zase žene horký vzduch do sušičky. Po vysušení vstupuje chladicí kapalina do jednotky pro dodatečné čištění a sušení chladicí kapaliny, po které se vrací do ohřívače vzduchu. Emise BVK z cyklonů byly eliminovány vytvořením uzavřeného okruhu pneumatické dopravy a vakuového plnění BVK z násypky do vaků. Od listopadu 1987 tak bylo poprvé dosaženo praktického výsledku nepřítomnosti BVK v atmosféře [45] , ačkoli prakticky protein stále prokluzoval v mikroskopických dávkách.
Po uzavření výroby BVK v roce 1993 byly zničeny a rozřezány sušárny, zásobovací MCC (mezidílenská komunikace) a vybavení strojovny.
Celková plocha prodejny v rámci projektu je cca 48 700 metrů čtverečních.
Workshop č. 2. Balení a expediceBalicí a expediční dílna BVK v biochemickém závodě Kirishi byla postavena v roce 1974 a jedná se o vícedílnou výrobní budovu, rozdělenou na jednopodlažní / nízkopodlažní a vícepodlažní části. Jednopatrová část je dílnou členěnou na sekce s pásovým zasklením a převahou železobetonových desek, v jejíž severní části je vepsána třípodlažní část. Vícepodlažní částí dílny je pětipodlažní panelová výrobní budova, po jejíchž obou stranách jsou šestipodlažní a sedmipodlažní zděné vložky do schodišťových bloků. Byl navržen pro umístění čisticího a zvedacího zařízení. U balíren a sil byl vybudován železniční nadjezd pro vykládku BVK do násypek.
Po uzavření výroby BVK byla dílna zastavena a zakonzervována. V roce 2021 budova stojí, zatímco všechny druhy zařízení byly odstraněny.
Plocha dílny je 3 500 metrů čtverečních.
Workshop č. 2. SilaPo průchodu granulačním stupněm je granulovaný BVK odeslán do automatizovaného sila skladu (výtahu) vyrobeného ze sil SKS-3-60 a postaveného v roce 1974 ihned společně s granulárnou. Výška budovy spolu s nadzemním podlažím sila je 5 výrobních podlaží (rovná se střední části vícepodlažní části granulárny). Výtah je vybaven automatickými systémy pro nakládání a vykládání granulí BVK. Samočištění vzduchu je zajištěno na podlažích nad a pod silem. Rekonstrukce z roku 1987 se dotkla i výtahu.
Spolu s granulárnou přestala fungovat v roce 1993 a byla zakonzervována. V roce 2021 výtah stojí, veškeré vybavení bylo odstraněno, přičemž od poloviny 2000 byly pozorovány vážné škody na severním rohu prostoru sila (část stěn SKS-3-60 pouzdro oddělené a zavěšené ve vzduchu, upevnění na jedné straně k sousedním buňkám) .
Plocha budovy výtahu je 360 metrů čtverečních.
Výroba hydrolýzy v Kirishi Biochemical Plant byla zavedena v období 1978-1982. jako experimentální komplex pro výrobu hydrolýzních krmných kvasnic, furfuralových a furanových sloučenin, etylalkoholu a jeho derivátů a také derivátů zpracování oxidu uhličitého jako doplňková výroba. Projektová kapacita výroby krmných hydrolyzačních kvasinek (hyprin) je 41 000 tun ročně, projektová kapacita výroby furfuralu je 9 000 tun ročně.
Průmyslová lokalita je typická pro chemický průmysl druhé poloviny 20. století, vyznačuje se přidělením samostatné lokality pro každou dílnu, působivou vzdáleností mezi dílnami (od 40 do 180 metrů), bohatou terénní úpravou inter- prodejny a blízké prodejny se stromy a keři z tvrdého dřeva, trávníkem, obdélníkovým „sekčním » umístěním výrobních míst ve vzájemném vztahu. Výroba je charakterizována množstvím MCC (inter-shop komunikace), včetně dopravníkových galerií; instalace otevřených obchodů; cisterny a nádrže. Výroba hydrolýz se oproti produkci BVK jeví jako větší, rozmanitější, rozvětvená a obsahuje největší počet pomocných výrob, systémů, budov a technologických řešení, inovací pro chemický a mikrobiologický průmysl.
Plocha území výroby hydrolýzy je asi 300 000-330 000 metrů čtverečních. Na místě je 6 výrobních dílen:
Ve výrobě hydrolýzy se také nachází:
Výrobní zařízení a kapacity hydrolýzy byly uvedeny do provozu v letech 1978 až 1982.
Hydrolýza a neutralizacePilotní projekt dílny na výrobu hydrolytického krmného kvasu byl vyvinut Leningradským institutem „Giprohydrolýza“, technologii vyvinul Leningradský institut „VNIIgidroliz“ (Kalinina ul. 13). Spolu s hlavním profilem měla být dílna začleněna do celého komplexu výrobních vazeb, takže po vyřazení hydrolýzy z výroby by další dílny nemohly fungovat. Výškový centrální blok je první etapou dílny, která disponuje technologií kontinuální hydrolýzy. Severní přístavba je oddělením periodické hydrolýzy. Jižní přístavek neznámého účelu, možná továrna na zpracování ligninu. Východní přístavbou je oddělení neutralizace hydrolyzátu, v jehož blízkosti jsou 3 usazovací nádrže pro dočištění neutralizátu (neutralizovaného hydrolyzátu) z kalů, zbytkového ligninu, nečistot a těžkých nerozpuštěných látek, sádrových vměstků. Dále jsou zde zařízení pro vakuové chlazení vyčeřeného neutralizátu, uzavřeného v betonu. Na dílnu jsou napojeny šikmé dopravníky pro dopravu technologických surových štěpků používaných v procesu hydrolýzy. Dopravní pásy byly zdemolovány v letech 2006 až 2008 [37] .
Budova dílny se vyznačuje zářivě žlutozelenou barevností, která je výsledkem jedné z posledních rekonstrukcí v historii podniku (do konce 80. let nebyly budovy areálu hydrolýzy vymalovány). Stavba je ze směsných materiálů (cihla, železobetonové montované konstrukce).
Dílna byla uvedena do provozu v roce 1978, zastavena 2. června 1987, poté byla přeprofilována na výrobu aminokyseliny lysinu. Nakonec uzavřena v 90. letech.
Plocha budovy je cca 5 400 m2, výrobní plocha dílny cca 48 000 m2.
Kvasnicový obchod Workshop č. 7. Separace zbytků rmutuTypické řešení provozovny na výrobu kondenzátu s obsahem furfuralu z rostlinných surovin metodou odpařování hydrolyzátu pro následnou rektifikaci na čistý technický furfural. Objekt dílny je dvoupolový krychlový výrobní objekt pavilonového typu a je tvořen kovovým hlavním rámem s příčkou uprostřed (rozděluje dílnu na dvě pole) a železobetonovými deskami jako stěnami. Na střeše jsou dva světlíky. Farmy jsou vyrobeny z prefabrikovaných kovových konstrukcí. V prodejně byly k dispozici mostové jeřáby. Venku je zděný uzavřený blok schodiště a otevřené kovové požární schodiště. Procesní nádrže jsou umístěny na místě mezi odpařovací dílnou a furfuralovou dílnou. U vchodu do budovy je umístěna cedule s nápisem "Dílna č. 7. Oddělení odpařování."
Dílna byla uvedena do provozu v roce 1978. Projektová kapacita odparky ve spojení s furfuralnou je 9 000 tun furfuralu ročně.
Při poslední rekonstrukci byla dílna vymalována červenobílou barvou.
Dílna je 6 000 metrů dlouhá (7 000 s elektrickým panelovým přístavkem) a 5 500 metrů široká, asi 7 obytných podlaží vysoká.
Workshop č. 7. Furfural Department LihovarSkládá se ze dvou skladů s možností nakládky po železnici a silnici. Vyrobeno z prefabrikovaných betonových konstrukcí. Byl určen pro příjem a skladování různých druhů domácích materiálů, stavebnin, zařízení.
Dřevěné dvory pod širým nebem Hasiči (obchod číslo 27) Zavěšený mostZavěšený most ve městě Kirishi je třetí v řadě a je určen pro pokládku hlavních potrubí z energeticko-průmyslového komplexu Kirishi (z pravého břehu) do biochemického závodu (na levém břehu). Most plní vysoce specializovaný úkol a v komplexu faktorů (návrh mostu, důvody výstavby) je unikátní inženýrskou stavbou.
Lanový most se začal stavět v prosinci 1972 - lednu 1973, podle plánu se měl stavět 2,5 roku. Stavbu provedla posádka Leningradského mostu č. 19 pod vedením předáka Jurije Anatoljeviče Toivokainena. Dislokace (převlékárny, předáci, pomocné služby) mostařů se nacházela na břehu naproti vedení závodu BHZ. Délka mostu je 399 metrů. Vzdálenost mezi podpěrami rozpětí zavěšení je 168 metrů, jedná se o největší rozpětí mostu. Výška železobetonových pilot nad letní vodní hladinou je 50 metrů, hloubka vstupu pilotových základů do dna řeky je 20 metrů. Počet podpor v rámci projektu je 6 kusů, z toho čtyři říční a dvě pobřežní. Potrubí mostu (celkem 12 linek) tvoří dvě patra a most je také vybaven dvěma patry opraváren se zábradlím pro personál údržby. Funkčně jsou ropovody reprezentovány horkovody, parovody 6 a 12 atmosfér, ropovody a produktovodem pro čerpání parafínu z ropné rafinérie Kirishi. V době výstavby lanového mostu a první etapy BHZ ještě nebyla postavena odparafinovací jednotka Parex na KOR, takže BHZ pracovalo na dovážených surovinách [46] .
Po zastavení výroby BVK byla část potrubí zakonzervována. Do roku 2000 začala demontáž nepoužívaných potrubí a do roku 2020 na mostě nezůstala ani jedna trubka. Na severní polovině mostu byly instalovány další podpěry pro nový plynovod. Zavedením tohoto vlákna byly na most na obou stranách instalovány zábrany s ostnatým drátem a uzamykatelnými branami a také byly instalovány video monitorovací kamery. Předtím byl most volným přechodem pro pěší.
Ostatní
